考虑气穴影响的2D压力伺服阀稳定性

为研究双自由度（2D）压力伺服阀工作时的气穴现象对阀芯稳定性的影响，利用AMESim中的基本库和HCD库建立2D压力伺服阀各组件仿真模型。理论分析得出气穴现象会降低阀体中含气油液的有效体积弹性模量，得出考虑气穴影响的阀芯稳定性条件。仿真结果表明气穴现象会导致主阀芯到达稳定位置后出现振荡现象，影响主阀芯的穿越频率从21 Hz降低至6 Hz，限制主阀芯的频宽，适当增加主阀芯阻尼比能提高主阀芯工作稳定性。提出一种新型阻尼活塞结构，建立模型分析得出其能在不影响伺服阀频响、阀芯位移和抗污染能力情况下提高主阀芯阻尼比以提高阀芯工作稳定性，并且设计实验进行验证。实验结果表明，应用阻尼活塞将2D压力伺服阀压力输出波动从9%降低至2%，能够提高飞行器制动时刹车阀工作稳定性。     

飞机电液伺服阀早期故障征兆诊断

电液伺服阀是飞机刹车系统的重要执行部件,影响着飞机的着陆安全。针对某型飞机电液伺服阀故 障多发的问题,运用一元线性回归分析方法构建刹车系统电液伺服阀的分析模型,根据分析模型和故障征兆判 据对电液伺服阀近期的工作数据进行分析和故障征兆诊断。结果表明:基于回归分析的故障诊断方法可以准 确地诊断电液伺服阀存在的故障征兆;早期故障征兆诊断可以预先发现电液伺服阀潜在的故障隐患,降低故障 发生率,显著提高飞机刹车系统的安全性和可靠性,也有助于优化维修策略和降低飞机全寿命维护成本。     

某型飞机电液压力伺服阀常见故障分析

作为防滑刹车系统中的重要组件之一,电液压力伺服阀对飞机防滑刹车系统的可靠性起着关键性作用,但通常其故障率较高.本文以某型飞机为背景详细论述了飞机防滑刹车系统中电液压力伺服阀的结构组成、工作原理、常见故障现象、原因及改进方法.     

基于电液伺服控制燃油泵的航空发动机控制与仿真

为探索轻质化燃油系统结构,基于电调燃油变量泵的航空发动机转速控制系统,构建了柱塞泵斜盘位置电液伺服控制系统,油泵出口燃油直接输入电液伺服阀;建立了电液伺服阀线性化模型。通过数字仿真,研究了电液伺服阀工作特性,并得到了其适应性模型;在航空发动机特性半物理试验系统上,对斜盘位置电液伺服控制系统实物进行了验证试验,并与航空发动机模型一起构成了发动机转速闭环控制系统。结果表明：变输入压力的燃油电液伺服位置控制系统有效可行,变量泵工作稳定可靠,电液伺服阀模型能够准确反映实际工作状况;基于变参数PI控制算法的转速闭环控制初步取得成效。     

利用校正环节提高三级电液伺服阀动态响应的探讨

论述了通过三级电液伺服阀控制器的改进，利用校正环节提高三级电液伺服阀的阻尼，降低谐振峰值，进而提高三级电液阀的动态响应．     

航空双系统直驱伺服阀阀芯振荡机理及抑制方法

作为飞控系统的关键部件之一，电液伺服阀的特性与可靠性直接关乎飞行性能与安全。直驱阀因构造简单、抗污染能力强、输出功率大等突出优势成为近年来的研究热点。针对一种新型双系统直驱伺服阀的阀芯振荡问题，认为阀口空化引起阀腔凸肩面压力脉动是阀芯振荡的主导因素。基于气液两相数值模拟研究了近阀口空化与压力分布特征，揭示了空化与阀芯振荡的机理；建立了双阀芯的动力学模型，典型工况下阀芯所受流体力和位移振荡仿真结果与实验数据基本吻合，验证了所提方法的可靠性。结果表明，阀杆长径比与阀口节流级数对阀芯振荡有较大影响。回油腔阀杆长径比减小18%，可使振荡幅值削减约67%，为抑制双系统直驱伺服阀振荡提供了理论参考。     

MOOG 76-104流量控制伺服阀测试核算总结

一、概述MOOG76系列流量控制伺服阀是 MOOG 公司专门为地面工程使用而推出的一种高性能伺服阀,在阀压力降为70kg/cm~2时的额定流量范围为3.8～57 l/min,它广泛地用于高精度机床、万能材料试验初、振动试验合以及地面飞行模拟器等设备的闭环位置、速度     

飞机刹车系统应用直接驱动伺服阀(DDV)的研究

介绍了新一代高性能高可靠性伺服阀-直接驱动伺服阀(DDV)的工作原理和优点,并和传统的对喷嘴挡板式伺服阀进行了比较,对其在飞机防滑刹车系统中的使用进行了研究和分析,对其应用前景和推广价值进行了探讨.     

考虑电涡流效应的射流管伺服阀建模及频率特性

针对射流管伺服阀在电-磁-力-位移转换过程中的响应滞后问题,建立了考虑电涡流效应的力矩电动机数学模型,获取了力矩电动机的频率特性。以某型射流管伺服阀为例,建立了考虑电涡流效应的射流管伺服阀数学模型,得到了主要性能参数对伺服阀频率特性的影响规律。结果表明:气隙长度、气隙磁导率的增加以及气隙有效面积的减小会导致伺服阀响应变慢,控制线圈匝数不影响伺服阀的频率特性,导磁材料电导率的减小能提高伺服阀的响应速度。对伺服阀进行试验研究,理论值和试验值之间的差值约为5%,验证了所建模型的正确性和有效性。     

直动式机载2D电液压力伺服阀特性

设计了一种直动式二维(Two Dimensional,2D)电液压力伺服阀,采用2D伺服活塞机构产生液压力来驱动主阀芯运动,输出需要的负载压力。设计的2D伺服活塞机构采用直线位移传感器(Linear Variable Differential Transformer,LVDT)进行检测从而形成闭环位置反馈,精确控制2D活塞位移;主阀芯与2D伺服活塞通过弹簧连接,2D活塞在两侧压力差作用下运动,通过弹簧来对主阀芯施加作用,控制主阀阀口的开度,来精确控制输出的负载压力;为提高压力伺服阀的稳定性和可靠性,主阀阀芯根据挤压油膜缓冲理论进行了圆盘结构设计,以增大系统黏性阻尼。在建立该阀的数学模型的基础上,仿真分析了该阀的静动态特性,并通过设计样阀及实验研究,验证了该阀设计的可行性,实验结果表明:在系统压力28 MPa下,该阀的阶跃响应时间在30ms,其滞环3%,线性度2%,压力跟随特性和输出稳定性好;相较于传统直动式比例伺服压力阀,该阀的结构特点决定了其抗污染能力强,可靠性高,且质量和体积分别仅为同类伺服阀的1/5和1/7左右,非常适用于机载液压刹车系统。     

基于ADRC和模型预测控制的直驱伺服阀振荡抑制研究

直驱伺服阀因构造简单、抗污染能力强、输出功率大等突出优势,逐渐扩展其应用场景。作为飞控系统的关键部件之一,电液伺服阀的特性与可靠性直接关乎飞行性能与安全。本文针对某型航空用双系统直驱伺服阀存在的阀芯振荡问题,探究基于方法的伺服阀振荡抑制策略。建立了该直驱伺服阀系统的部件级数学模型,并与突变液流力模型联合运算;设计了自抗扰控制器（ADRC）和模型预测的复合控制方法,并与传统比例积分微分（PID）控制方法进行仿真对比。结果表明,ADRC和模型预测的复合控制方法对直线电机电流的高频小范围调节可有效抵消突变液流力对阀芯运动的影响,从而为直驱伺服阀在复杂受力环境下的控制器设计提供理论参考。     

有控飞机地面试验数据在伺服弹性分析中的应用

对于一架装备有增稳控制系统的先进飞机，建立符合实际情况的伺服弹性数学模型是一项困难而复杂的工作。为了提高伺服弹性建模精度，提出了一种在地面全机结构模态耦合试验的基础上，用试验结果修正伺服弹性数学模型的方法。通过一个工程算例验证，表明该方法能够有效地改善伺服弹性数学模型的精度，提高伺服弹性分析的可靠性。     

喷嘴挡板式电液伺服阀制造技术创新研究

喷嘴挡板式电液伺服阀是液压系统实现控制功能的常用元件,本文通过在某型号伺服阀产品工艺流程、关键零组件/工序工艺方法、工艺文件等方面进行超出传统方式的改进和试验,完成了其制造技术的创新性实践研究,优化了该类电液伺服阀生产模式,提升了生产效率和能力.     

三级电液伺服阀研制情况简介

1.三级电液伺服阀的结构及工作原理:三级电液伺服阀是一种新形式的宽频带大流量伺服阀。由于它在大流量情况下,具有比同等流量的标准的二级阀高得多的动特性,因     

射流管式伺服阀冲蚀磨损特性

射流管式伺服阀是一种典型的两级流量控制电液伺服阀,其喷嘴至接收器部位的流场最复杂,会因液压介质的污染而产生冲蚀磨损。以射流管式伺服阀为研究对象,将计算流体力学(CFD)理论与冲蚀磨损理论相结合,应用雷诺平均Navier-Stokes方程、标准k-ε两方程模型(液相)、离散相模型(DPM)(固相)和塑性材料冲蚀磨损模型,通过流体动力学软件FLUENT建立射流管式伺服阀喷嘴至接收器部位的可视化仿真模型,并进行了冲蚀磨损率的数值模拟和理论寿命的计算。研究结果表明:液压介质中的固体颗粒对射流管式伺服阀的冲蚀磨损主要集中于左右接收孔所夹中间内壁区域,磨损率最大值随喷嘴偏移量的增加而减小且此趋势左右对称。研究方法和结果对于射流管式伺服阀故障的定性分析、预测和理论寿命的定量计算具有重要参考价值。     

震荡磨削在伺服阀阀套内环槽工作边加工中的应用

滑阀副是通过阀芯、阀套重叠处阀口控制流体流动方向及流量大小的，阀套工作边棱边质量对伺服阀工作性能有决定性影响。阀套内环槽全开口工作边常常利用硬车后研磨的工艺方法加工，存在加工质量不稳定而返工的问题。分析了阀套工作边震荡磨削加工的磨削原理，采用震荡磨削开展了阀套内环槽全开口工作边的加工研究。基于正交实验设计，构建了震荡磨削实验，研究了震荡速率和轴向进刀速度对表面质量、毛刺高度和锐边完整性的影响。经数学分析表明，Z轴和X轴进给速度对表面粗糙度和毛刺高度的影响相对一致，va越大、vf越小，对应的表面粗糙度越低、毛刺越小。实验结果表明，震荡磨削是伺服阀全开口阀套工作边精密加工的一种可行方法，可以广泛应用于起阀口作用的内外环槽结构的加工中。     

伺服阀感生电动势引起的故障分析及处理

本文首先对伺服阀双故障机理进行了分析,完成了地面故障复现.然后通过磁通量变化、压力脉动等理论公式,推导出感生电动势函数.分析表明,压力脉动会引起衔铁组件振动切割线圈内部的磁通,产生感生电动势,可通过调节伺服阀内部参数改变感生电动势大小.最后通过降低伺服阀极靴面积、充磁量等方式减小电动势并完成了试验验证.     

动压反馈伺服阀的反馈性能测试方法

为准确测量动压反馈伺服阀的反馈网络时间常数τ,提出一种用频率扫描法来测量时间常数的方法。建立了动压反馈伺服阀的反馈压差与加载压差的传递函数,该传递函数是关于τ的表达式。据此,只要能获取该传递函数,就可以计算出时间常数的值。为此,设计了专门的测试装置,通过试验法获取该传递函数的幅频特性,从而间接计算出τ。测试装置由一个加载伺服阀为被测伺服阀提供幅值恒定、频率递增的交变负载,通过一个数字控制器实现加载压力幅值的恒定控制。试验测试表明,测试过程可行,结果准确可靠,能够满足实际要求。     

温度对矢量喷管电液伺服系统影响研究

为研究液压油温度变化对矢量喷管电液伺服机构控制特性的影响,理论推导建立其数学模型,并利用AMESim软件搭建系统物理模型进行仿真计算。采用控制变量法,分组设置不同温度下的油液黏度参数,将批处理得到的结果对比分析。研究表明:随着温度升高,系统阶跃响应加快,滞环减小,线性度改善,频带宽度也增大;与此同时,阶跃响应的调节时间和超调量均增加,使喷管振动加剧。此外温度升高引起的油液黏度降低导致伺服阀的内泄漏快速增加,其中50℃时的泄漏量已是-20℃时的3倍,泄漏量增加将降低整个系统的效能。在仿真的基础上,依托"液压伺服控制实验测试平台"开展试验验证,两者结果基本一致,证明了仿真结论的正确性。     

非对称施力机构伺服阀工作点参数的计算

在液压伺服控制中，经常使用非对称施力机构。但是，一般文献中均未给出单腔控制时非对称施力机构服阀静态工作点及其参数的计算方法。这给单控控制的伺服系统的设计带来了困难。对此，笔者在理论推导的基础上，给出了单腔控制的非对称施力机构伺服阀静态工作点、流量增益及流量－压力系数的计算方法。