滚针轴承外环的冷挤压

零件材料:SUJ2(硬度HRB92)。成形法:反挤压(断面缩减率为57％)。工艺流程:球化退火→锯切→磷化→反挤压→正火。机床:400吨肘杆式挤压机。一、成形设计要点从零件形状(见图1)的角度考虑: 1.零件为园筒状,带底,深径比为0.7,适合用反挤压工艺一次加工成形; 2.挤压后,可辅以内精车、外抛光加工,以确保挤压件的壁厚不均度<0.1毫米; 3.在挤压件内凹面的转角处往往容易产     

挤压加工润滑剂的应用

挤压加工是利用装在压力机上的模具,在相当大的压力及一定的速度下挤压金属,使金属产生塑性变形,从而使毛坯变成所需形状与尺寸的零件。根据金属和冲头的运动方向,挤压加工大致分为正挤压、反挤压和复合挤压三种。根据挤压后的形状,又可分为实心挤压、空心挤压和穿孔挤压。在挤压加工过程中,金属受到凸     

GH4169合金反挤压成形模具磨损

基于修正 Archard 磨损模型,采用数值模拟方法系统分析了 GH4169合金反挤压成形过程中各挤压工艺参数对模具磨损的影响规律。结果表明：在选取的参数范围内,挤压凸模最易产生磨损失效的区域为凸模圆角处,模具最大磨损深度随凸模圆角半径及坯料预热温度的增大而降低,随摩擦系数的增大而增大;当挤压速率小于100 mm ／s时,模具最大磨损深度随挤压速率的增大而减小,当挤压速率大于100mm ／s 时,模具最大磨损深度随挤压速率的增大先增大后减小。最佳工艺参数坯料预热温度1020℃,摩擦系数0．05,变形速率100mm ／s,模具预热温度300℃时模具磨损量最小,为9．28×10－3 mm。     

杯杯型复合挤压两种宏观缺陷并存分析

 通过杯杯型轴对称复合挤压两种宏观缺陷并存的上限分析表达式,研究了该变形方式下两种宏观缺陷并存区域与正挤部分、反挤部分变形程度和坯料相对余厚的关系。本文的模型及结论被实验结果所证实。     

冷挤压机挤入阶段毛坯变形机构及缓冲降压机理的研究

本文采用激光云纹法,在不同设备上研究了反挤压时,凸模挤入阶段的毛坯变形机构;在试验、分析结果的基础上,从塑性变形理论方面论证了冷挤压过程中的缓冲降压机理,并指出了机械式冷挤压机降低挤入瞬间冲击载荷的方向和途径,以及缓冲装置设计的一般原则。     

突加不平衡激励碰摩转子反向涡动分析

建立了考虑叶片-机匣碰摩、挤压油膜阻尼的模型,推导了转子发生失稳的判别条件。从复非线性模态角度分析了突加不平衡激励下转子的动力特性,揭示转子反向涡动响应的形成过程及存在条件。通过参数分析获得转子发生反向涡动的敏感参数及其影响规律,并根据突加不平衡激励下转子反向涡动的响应特征分析某航空发动机叶片飞失故障。计算结果表明：转子能够发生反向涡动需要满足两个条件,其一,转子本身存在反进动模态失稳区;其二,冲击载荷使叶盘幅值达到反进动模态阻尼失稳点并进入反进动模态失稳区。实际航空发动机转子中具有因突加不平衡而发生反向涡动的风险,会造成支承结构破坏,严重威胁航空发动机的安全。增加转子阻尼、降低叶尖-机匣摩擦因数、降低静子叶片刚度、采用挤压油膜阻尼结构均有利于降低该风险。     

镁合金等径角挤压组织细化及演变机理

镁合金的塑性行为和综合力学性能强烈依靠组织的细化。介绍了等径角挤压细化金属材料的技术原理,阐述了等径角挤压对镁合金组织和性能的影响,分析了镁合金等径角挤压变形组织细化机理,指出镁合金等径角挤压存在的问题和研究方向,进一步指出等径角挤压对促进镁合金广泛应用的意义和作用。     

某压气机轮盘均压孔挤压强化数值仿真和挤压头设计

采用静力学求解算法、应用弹塑性有限元分析程序对挤压强化过程进行了仿真计算,研究了摩擦因数、挤压次数、挤压量、约束方式、倒圆半径、以及配合方式等参数对残余应力场的影响.根据某压气机轮盘均压孔的具体结构形式,设计了三种挤压头:单侧挤压头、柱形头和T形头.用两种材料(不锈钢1Cr11Ni2W2MoV和镍基高温合金ЗП742)设计加工了带孔薄板模拟件,用其中两种强化方法对孔边进行了强化试验,试验结果表明:T形头挤压工艺达到了提高疲劳强度的预期效果,且操作方便实用.将试验结果和数值仿真结果进行了对比,分析表明用静力通用程序可以解决金属材料孔板挤压过程的仿真问题,能有效指导挤压强化研究.      

超塑性挤压在金属塑性成形中的应用

对超塑性挤压工艺的特点做了介绍，与常规的等温挤压进行了比较，并对目前超塑性挤压的研究状况和实际应用做了有关论述．     

孔挤压强化工艺参数对GH4169高温合金疲劳寿命影响分析

为探究孔挤压强化工艺参数对镍基高温合金GH4169低周疲劳寿命的影响规律,首先建立了经试验验证的孔挤压强化后GH4169带孔平板低周疲劳寿命模型,在此基础上研究了600℃、820MPa、应力比0.1条件下挤压量、前导角、后导角、摩擦因数、芯棒材料等典型工艺参数对孔挤压强化后疲劳寿命的影响规律。结果表明：提高挤压量能明显提升疲劳寿命,但过大的挤压量会导致疲劳寿命下降;增加前导角有助于改善挤入面疲劳寿命;后导角对疲劳寿命没有影响;摩擦因数的提高会对孔挤压强化效益产生负面影响;芯棒材料的屈服强度应大于被挤压材料。     

孔挤压强化技术研究进展与展望

螺接和铆接是飞机结构主要连接方法,因为孔边存在严重结构应力集中,孔结构很容易发生疲劳断裂,影响航空安全性和可靠性,因此,提高连接孔疲劳强度是航空业普遍关心的关键技术问题之一。孔挤压是当前国际上应用最为广泛的连接孔抗疲劳制造技术,具有不改变结构设计、材料,不增加飞机重量,成本低、效果好等优势。本文从孔挤压技术发展、孔挤压强化机理、孔挤压影响因素、服役条件对孔挤压疲劳增益影响以及再挤压对预疲劳连接孔疲劳增益影响等5个方面进行了较为系统的总结,并基于孔挤压技术研究现状和航空工业发展实际需求,分析了当前研究的不足,提出了一些未来研究孔挤压技术需要关注的方向。     

镍基高温合金GH4169孔挤压强化数值模拟方法及参数影响

为探究孔挤压工艺在镍基高温合金上的应用,建立了镍基高温合金GH4169孔挤压工艺的数值模拟方法,并通过试验验证了方法的有效性,讨论了芯棒材料、挤压量和摩擦因数对周向残余应力分布的影响规律。结果表明:GH4169的挤压量上限为186%,并得到了挤压量和摩擦因数的优选范围;残余压应力层的深度受挤压量控制,在挤入面和挤出面都与挤压量呈正相关的线性关系,但存在最佳挤压量;挤压过程中芯棒会发生塑性变形,选材时要综合考虑芯棒的屈服强度和强度极限;摩擦因数仅影响孔边的残余应力分布,润滑不良时挤出面会因材料堆积而成为危险截面。     

冷挤压机载荷与缓冲参数关系的试验研究

 <正> 机械式冷挤压机在挤压过程中的冲击振动对模具和产品质量有严重影响。在工程上采取一些措施,但关于挤压载荷与缓冲参数关系,迄今未曾见到系统的报导。本文首先对挤压机缓冲装置工作时的动力过程作了系统的分析,建立了力学数学模型,进行了系统的计算,并在航空专用冷挤压机上作了系统的试验,测试了不同挤压材料、不同缓冲参数时挤压载荷、模具和机身应力的波形与数据。从而得出缓冲参数对挤压载荷的影响规律;缓冲参数对制件质量和挤压能消耗的影响趋势;缓冲参数间的相互制约关系等。发现了冲击载荷曲线前沿斜率对金属成形机器构件应变应力动态响应值有很大影响。     

第五章 今后冷挤压的动向

第一节几种新的冷挤压方法为扩大冷挤压的应用范围,出现了一些新的挤压方法,主要有: 一、液压挤压、毛坯金属和模具工作表面间的摩擦对金属的变形均匀性和冷挤压力都有很大影响。为尽可能减少这种摩擦,出现了液压挤压(或液体静力挤压或静液挤压)。如图61所示。由图可知,凹模壁和毛坯之间的摩擦,凸模端面与毛坯之间的摩擦消失了,这样就大大降低了挤压力(据英国国家工程实验室的实验数据,与一般挤压相比,压力下降约40％)     

300M钢制内螺纹冷挤压研究

研究300M超高强度钢内螺纹的冷挤压成形以及工件预制底孔直径、冷却润滑液等因素对其内螺纹挤压成形的影响;对挤压螺纹轴截面上的显微硬度进行了测试,并对显微硬度的特征进行了详细分析,与45钢进行对比以此来表征挤压强化效果。     

轴对称正挤压的刚塑性有限元模拟

 采用刚塑性有限元法,模拟具有锥底凹模和平底凹模的轴对称正挤压过程。利用自编程序对正挤压时的挤压力,应力场和应变场分布以及挤压件前端部的“双峰”现象等进行了研究。此外,还对轴对称正挤压时可能出现的中心缩孔和表面裂纹缺陷进行了模拟研究,得到了预测上述缺陷的曲线或数据。 在计算过程中,对刚塑性有限元计算技巧也作了一些改进,例如提出了处理八节点四边形单元奇异点和质点跟踪技术的新方法等。 试验结果表明,理论计算结果与试验结果相当一致。     

机械合金化Al－Fe－Ni粉末热静液挤压致密工艺研究

本文探讨了机械合金化Ａｌ－４．９Ｆｅ－４．９Ｎｉ粉末的无包套脱气封焊或烧结的直接经热静液挤压致密的可能性．同时研究了挤压比、挤压温度和粉末硬度对挤压力和合金性能的影响，以及获得接近理论密度的挤压棒材的工艺条件。结果表明，热静液挤压工艺可以使机械合金化粉末致密化而获得接近理论密度的挤压棒材。玻璃石墨挤压介质可有效地防止粉末压坯的进一步氧化，而使挤压棒具有优异的性能。     

机械合金化Al—Fe—Ni粉末热静液挤压致密工艺研究

本文探讨了机械合金化Ａｌ－４．９Ｆｅ－４．９Ｎｉ粉末的无包套脱气封焊或烧结的直接经热静液挤压致密的可能性，同时研究了挤压比、挤压温度和粉末硬度对挤压力和合金性能的影响，以及获得接近理论密度的挤压棒材的工艺条件。结果表明，热静液挤压工艺可以使机械合金化粉末致密化而获得接近理论密度的挤压棒材。玻璃石墨挤压介质可有效地防止粉末压坯的进一步氧化，而使挤压棒具有优异的性能。     

喷射成形TiCp/ZA35复合材料热挤压工艺的ANN优化和组织研究

采用人工神经网络(ANN)的方法，研究挤压比、挤压比压、挤压温度和挤压速率对喷射成形TiC_p/ZA35复合材料力学性能的影响，建立了TiC_p/ZA35复合材料热挤压的人工神经网络模型。模型的输入参数为挤压比、挤压比压、挤压温度和挤压速率，输出参数为复合材料的抗拉强度。该模型可以仿真TiC_p/ZA35复合材料在不同热挤压工艺参数下的力学性能，也可以优化热挤压工艺参数，模型结果与实验结果误差小于1.8%，拟合率为0.986。推荐热挤压工艺优化参数为：挤压比22，挤压比压415 MPa，挤压温度315℃，挤压速率8 mm·s^-1，此工艺条件下复合材料的抗拉强度为486.7 MPa。热挤压间接对复合材料进行了时效处理，材料晶内析出晶须状和颗粒状的MnAl6强化相。弥散强化和位错强化作用使热挤压喷射沉积TiCp/ZA35复合材料较未挤压复合材料抗拉强度提高38.3%。     

带挤压油膜阻尼器的盘式拉杆转子双稳态振动特性

建立了带挤压油膜阻尼器的盘式拉杆转子动力学模型,利用非线性微分方程多周期解求解方法,对不同系统参数组合下的动力学方程进行求解,研究了带挤压油膜阻尼器的盘式拉杆转子双稳态振动特性的影响规律,比较了带与不带挤压油膜阻尼器系统稳定周期解的动力学特性.通过频谱分析得出:忽略挤压油膜阻尼器时双稳态区主要为基频振动,考虑挤压油膜阻尼器的盘式拉杆转子在双稳态区除了基频振动外,还有倍频的出现.