含浮环式挤压油膜阻尼器的转子系统响应分析

针对浮环式挤压油膜阻尼器,研究了阻尼器特性;建立了含浮环式挤压油膜阻尼器转子系统的动力学模型,模型考虑了转子与浮环式挤压油膜阻尼器两层油膜之间的相互耦合作用.利用数值仿真分析了系统的动力特性及其他影响因素,仿真结果表明:浮环式挤压油膜阻尼器能有效抑制系统双稳态响应,选择一个质量适当的浮动环,有利于转子高速运转的稳定.利用含浮环式挤压油膜阻尼器的转子动力学试验台,验证了仿真结果的正确性.      

带有挤压油膜阻尼器的转子系统动力学相似设计

针对航空发动机中常见的带有挤压油膜阻尼器(SFD)转子的动力学相似问题,建立了一种相似建模方法。从带有阻尼的转子的振动微分方程着手,通过方程分析法推导了转子振动过程中的不平衡力相似关系和阻尼力相似关系。以挤压油膜阻尼器的油膜力和油膜方程为基础建立了挤压油膜阻尼器参数与转子相似参数之间的数学关系,并给出了相应的工程设计方法。以某带有挤压油膜阻尼器的单转子系统为例,建立了带有挤压油膜阻尼器的相似转子系统,使用有限元法分析了该转子系统与其相似系统的动力学特性,分析结果显示：在仅考虑转子系统内挤压油膜阻尼器阻尼的情况下相似系统的不平衡响应与原转子系统不平衡响应误差低于1%。     

浮环挤压油膜阻尼器对模拟低压转子突加不平衡响应影响分析

为了研究浮环挤压油膜阻尼器对涡轴发动机模拟低压转子突加不平衡响应的影响,建立了考虑多种耦合的带浮环挤压油膜阻尼器模拟低压转子的动力学模型,推导其运动方程并采用数值方法进行了求解,分析了系统响应随浮环与轴承质量比值、支承刚度和油膜间隙等设计参数的变化.研究表明:相比传统挤压油膜阻尼器,浮环挤压油膜阻尼器更好地抑制了转子系统加速过临界时的瞬态响应以及稳速和升速过程中的突加不平衡响应;增大浮环与轴承质量比值、减小弹性支承刚度和挤压油膜间隙,能够更好地抑制突加不平衡响应的瞬态振幅和瞬态过程;转子系统由于油膜非线性引起的双稳态大振幅区会随浮环与轴承质量比值的增大而减小,而随挤压油膜间隙值的减小而增大.      

盘式拉杆转子双稳态振动特性

针对盘式拉杆转子出现的"双稳态"振动故障,考虑拉杆转子特殊的结构形式以及各个接触面的接触效应对转子刚度的影响,将拉杆和接触面等效为一个具有非线性刚度项的抗弯弹簧,建立了拉杆转子的运动方程.利用谐波平衡法,同时引入预测校正算法和同伦算法,对拉杆转子的振动特性进行了计算.简化模型很好地重现工程实际中出现的"双稳态"振动特征.结果表明:由于结构上的不连续,各个接触界面的接触效应给整个转子结构引入了非线性因素是盘式拉杆转子"双稳态"特征出现的主要原因,通过调整系统参数的大小,可以避免"双稳态"区的出现.      

新型动静压挤压油膜阻尼器对转子系统振动的控制能力

以改善传统的挤压油膜阻尼器 (SFD)油膜力高度非线性的不足为目的 ,提出了一种新型的阻尼器 ,即动静压挤压油膜阻尼器 (HSFD)。在推导出无周向回油槽深油腔 HSFD油膜力近似解的基础上 ,以小孔节流的 HSFD为例 ,对其油膜力的动力特性进行了分析 ,并从理论及试验上研究了 HSFD对转子系统振动的控制作用。结果表明 HSFD不仅能够明显地改善 SFD油膜力的高度非线性特性 ,克服在 SFD系统中经常出现的具有极大振动的双稳态现象 ,而且还具有更有效的减振效果     

柔性转子-挤压油膜阻尼器系统在加速通过双稳态区时的动力特性

从理论及试验上研究了非线性挤压油膜阻尼器(SFD)柔性转子系统在加速通过共振及双稳态区时的瞬态动力特性。结果说明了设计合理的SFD不仅可以使系统具有良好的稳态特性, 而且还可以使系统具有良好的加速特性;设计不当的SFD不仅会产生具有较大振动的双稳态, 而且不可能单纯以加速转子的方式使转子通过双稳态区而不发生双稳态跳跃, 必须采用合理设计的SFD才可以避免以稳态的出现。SFD的非线性越强, 转子通过双稳态区也越困难。      

新型可动外环挤压油膜阻尼器减振特性研究

提出了一种新型可动外环挤压油膜阻尼器（ＭＲＳＦＤ）,并从理论和实验上研究了ＭＲＳＦＤ对刚性转子系统稳态运转时的振动控制能力,结果表明,与传统挤压油膜阻尼器（ＳＦＤ）相比,ＭＲＳＦＤ能明显抑制双稳态跳跃等非线性振动现象的发生,具有良好减振特性。     

带挤压油膜阻尼器刚性转子的双稳态特性

本文通过理论计算和实验,研究了带定心弹性支承的挤压油膜阻尼器刚性转子的双稳态特性。采用阻尼器轴颈偏心率、传递率和落后相位角的变化表示这种特性。     

柔性转子-挤压油膜阻尼器系统双稳态特性的实验研究

在大量试验结果的基础上,本文分析了在柔性转子——挤压油膜阻尼器系统中可能出现的共振型双稳态现象的一般特性及规律。讨论了油膜的径向间隙比、不平衡量、定心弹簧刚度及转子的加减速特性对双稳态特性的影响。     

航空发动机转子挤压油膜阻尼器设计方法

将挤压油膜阻尼器设计与转子动力学设计相结合,建立了航空发动机转子挤压油膜阻尼器设计方法和设计流程.转子参数为转子阻尼、临界转速配置、最大不平衡量、转子振动峰值,以及支承外传力等,挤压油膜阻尼器设计参数为轴颈偏心率、油膜半径间隙、油膜长度和鼠笼刚度.设计目标是控制转子临界峰值和支承外传力.其中转子阻尼与最大不平衡量为挤压油膜阻尼器设计的关键参数.利用一实验器,对该设计方法进行了数值仿真和实验验证,结果表明:转子振动响应临界峰值减振比例可达60%以上,说明所建立的设计方法是正确有效的,可为挤压油膜阻尼器设计提供指导.      

弹性—多孔挤压油膜阻尼支承在发动机上的应用研究

根据某核心机转子支承系统动力特性的理论分析结果,为其设计了弹性支承和多孔质挤压油膜阻尼器（ＰＳＦＤ）,以调整其临界转速并控制振动。将弹性支承和ＰＳＦＤ安装在该核心机上进行试车的结果表明,理论计算与试验结果吻合得很好,临界转速调整到了预期值,阻尼器的减振效果显著。     

同心与非同心型挤压油膜阻尼器减振能力的实验比较

为了比较带定心弹簧的同心型与不带定心弹簧的非同心型挤压油膜阻尼器(SFD)的减振能力，在同心型与非同心型SFD 多盘柔性转子系统实验装置上进行了不同转子不平衡质量及油膜径向间隙条件下的系列试验。结果表明:相对于刚性及纯弹性支承，两种SFD都能够有效地减小转子系统的振动。在同心型SFD 柔性转子系统中，当SFD的作用相对定心弹簧的作用较弱时，可以用定心弹簧来调整转子系统临界转速的位置，转子的临界转速在弹支临界转速附近；当SFD的作用相对定心弹簧的作用较强时，定心弹簧对转子系统临界转速的影响不大，转子的临界转速在刚支临界转速附近。非同心型SFD 转子系统的非线性特性比同心型SFD转子系统更为复杂，不仅会出现主共振，而且还会出现超谐共振及亚谐共振。      

高效多孔环挤压油膜阻尼器的减振特性研究

根据高速旋转机械振动控制发展的需要 ,研究并开发了一种新型阻尼器 ,即高效多孔环挤压油膜阻尼器 ( PSFD)。本文分析了这种阻尼器对刚性转子的稳态和突加不平衡瞬态振动的控振能力及抑制非协调进动的能力、研究了它对柔性转子的减振特性。结果表明这种阻尼器除具有现用挤压油膜阻尼器 ( SFD)的优点外 ,还具有远为优越的控振能力 ,可大大提高转子系统的不平衡量承载能力及工作的可靠性和稳定性。     

静偏心对挤压油膜阻尼器减振特性影响的 数值分析

由于装配误差或重力等原因,挤压油膜阻尼器在实际使用中难以避免产生静偏心。为了研究静偏心对挤压油膜阻尼器减振特性的影响,基于广义雷诺方程推导出静偏心条件下挤压油膜阻尼器雷诺方程并建立了静偏心挤压油膜阻尼器-转子系统的动力学模型,随后运用数值积分获取静偏心下转子系统的非线性响应。研究表明:转子进动半径随着静偏心增大而减小;静偏心显著影响转子轴心轨迹,静偏心时转子轴心轨迹在大多数转速下近似为椭圆而不再是圆,静偏心下突加不平衡响应瞬态振幅远高于无静偏心条件下瞬态振幅。     

脉冲爆震载荷作用下转子系统动力学特性

针对脉冲爆震涡轮发动机(PDTE)气动载荷具有周期性、非定常的特点,应用有限元法建立了PDTE转子系统动力学特性计算模型。在验证计算模型准确性的基础上,研究了周期性、非定常轴向力和扭矩对转子系统动力学特性的影响。研究结果表明:与传统燃气涡轮发动机相比,PDTE转子系统同时存在弯曲振动、轴向振动和扭转振动。脉冲爆震燃烧室的气动载荷会改变转子系统的弯曲刚度,但对气动载荷合理设计后,其对弯曲振动的影响较小。周期性、非定常轴向力引起转子系统轴向振动,且轴向振动特性主要受零频和1阶轴向共振频率处响应的影响。PDTE工作时滚珠轴承的轴向支反力会不断变向,在设计滚珠轴承时应予以考虑。周期性、非定常扭矩引起转子系统扭转振动,1阶扭转共振频率分量在扭转振动响应中占优。      

转子系统挤压油膜阻尼器设计与动力特性

鉴于挤压油膜阻尼器(SFD)设计必须要同时考虑转子系统的动力学特性,提出了一种转子系统与挤压油膜阻尼器耦合设计方法,给出了详细的设计流程。对所设计的阻尼器进行了CFD数值模拟、油膜压力测量以及减振效果实验,结果证明所提出的设计方法是有效的。相比未采用阻尼器,采用阻尼器后转子系统两个转盘的振幅分别下降了46%和39%。通过实验还研究了不平衡量、支承刚度、供油压力和滑油温度对挤压油膜阻尼器减振效果的影响。结果表明,相比于不平衡量和支承刚度对减振效果的影响,供油压力和滑油温度的影响并不显著。进行挤压油膜阻尼器设计时,重点应该关注转子上的不平衡量大小和支承刚度。     

结构对称的SFD—柔性转子系统双稳态现象发生规律研究

通过理论计算,研究了结构对称的带定心弹支挤压油膜阻尼器（ＳＦＤ）—柔性转子系统双稳态现象的发生规律。说明了计算双稳态特性的方法,以轴承参数Ｂ、刚度比ｆ 和质量偏心Ｕ 作为基本参数来分析双稳态特性,并得出了Ｂ—Ｕ 及ｆ—Ｕ值范围。结果表明,只要设计参数选择合理,使Ｂ,ｆ 和Ｕ值不在此范围内,即可避免双稳态现象的发生