旋转式电动机构减速装置行星轮系优化设计

传统的行星齿轮传动,存在结构复杂、装配工艺性差等缺点,已不适应行业的发展需求。为适应发展需求,通过对旋转式电动机构减速装置行星轮系的优化设计,在保证产品功能和性能的前提下,优化了零部件结构、减速装置安装布局、装配工艺性,适应行业的发展需求。     

限位保护装置在转台中的应用研究

转台的限位保护装置包括电气限位保护装置和机械限位缓冲装置。根据转台运动方式及运动范围的不同,电气限位保护装置和机械限位缓冲装置的实现形式也有所区别,文中对此分别进行了详细介绍。     

残缺齿轮限位机构

通过合理设置残缺齿和残缺齿槽的数量和位置,便可设计出不同活动范围的限位机构.本文论述了残缺齿轮限位机构的原理和设计、制造方法以及实际应用的范例.     

昆虫尺度微型仿生飞行器的研究

微型仿生飞行器的研究涉及仿生学原理、准稳态气动力和原理样机的研制等。概述了上海交通大学针对昆虫尺度的微型仿生飞行器的新颖的设计和加工方法。该方法确保了零部件空间位置的合理安排,从而减少了零部件的装配难度。具体来说,压电驱动器的设计考虑了电气隔离和装配问题;传动机构与机身整合成一个部件,避免了相互之间的装配。翅脉的纤维方向进行了合理的布置,使得翅膀拥有高强度和高刚度。最终,研制的压电驱动微型仿生飞行器重84mg,翼展35mm,在100Hz的拍打共振频率下可以产生±60°的拍打角度,能产生足够的升力实现起飞。     

应用于飞机装配的并联机构技术发展综述

并联机构的闭链结构使其具有良好的精度、刚性及动态性能，可满足飞机装配的精度、效率需求，因此，以并联机构为构型主体的自动化装配装备正越来越多地应用于飞机装配中。首先，概述了当前并联机构发展现状及飞机装配体现出的新特点，分析了并联机构应用于飞机装配的优势。其次，从飞机装配零部件加工和飞机零部件装配调姿定位两个方面综述了应用于飞机装配并联机构的国内外发展现状。然后，探讨了并联机构主要的前沿研究问题，从并联机构可重构设计、性能评价及优化设计、精度建模和力/位协同控制等4个方面，详细分析了并联机构应用于飞机装配中的关键技术。最后，对并联机构应用在飞机装配中未来的发展方向和机遇做了展望。     

一种直升机尾轮锁紧装置集成一体化设计与研究

为了研究开环控制系统下的电动机构效率特性和运行精度，本文以一种直升机尾轮锁紧装置为例，介绍了该装置集成一体化设计方案及关键功能的结构设计及计算，对锁紧和解锁响应时间、负载能力、电机功率、手动解锁方案、多圈旋转运动机械限位等进行了设计和分析计算，根据齿轮传动、蜗轮蜗杆传动、滚珠丝杠副、螺旋滚道副传动原理完成了带多圈机械限位且符合人体工程学操作要求的手动接口。对传动结构强度和寿命进行了仿真分析，通过样机检测和调试试验，验证了设计计算与仿真结果的可靠性和调试方法的合理性，在传动机构效率调节、霍尔传感器运用、开环控制系统下的机构输出精度控制等方面获得了经验参数。通过预紧调整和提前量设定，可以提高传动系统28.6%的工作效率并保证不低于0.2mm的运行精度，为类似一体化机电产品的设计研制提供了参考。     

旋转式电动机构试验装置测量不确定度评定

着重介绍了旋转式电动机构试验装置现场校准的原理及测量不确定度的评定方法.     

某燃油计量装置自动压力曲线性能分析

燃油计量装置的自动压力曲线是燃油泵和计量装置综合性能的体现,通过将气压腔的气体压力变化转变为控制杆的位置变化,带动计量油针的位置改变,从而改变流量。通过分析燃油计量装置内部传动部件的结构原理,定位与此性能相关的零部件及装配关系,深入分析这些零部件的关键尺寸及装配位置对此性能的影响。在零件机械加工、装配过程中的关键部位增加工艺要求,减少燃油计量装置试验时故障的发生。     

飞机数字化装配柔性工装技术体系研究

在当前国内航空制造业大力提倡飞机装配数字化、柔性化的背景下,亟需深入研究飞机数字化装配柔性工装技术,通过建立柔性工装技术体系,以规范和指导国内柔性装配工装的设计制造及应用,从而提高国内飞机装配工装的数字化、柔性化技术水平以及柔性工装的应用规模。飞机产品结构复杂,零部件数量多,且多数零件为尺寸大、刚性小的钣金件,在装配过程中易发生变形。为了满足飞机产品最终的装配准确     

飞机旋转式支架组件装配技术研究

旋转式支架组件的转动故障严重影响飞机整体的装配及交付进度,其装配技术的高低对飞机的操作精度及控制系统有重大的影响。因此,本文主要对飞机旋转式支架组件装配技术进行研究,分析影响转动故障的关键因素,并制定相应的解决方案,确定出合理的拧紧力矩及转动力矩,有效的降低旋转式支架组件的转动故障率,提高了整体的装配及交付进度。     

基于全三维设计的航空紧固件信息表达

MBD模型将产品的设计、制造、检验、装配信息集成化,成为全三维设计过程准确、实时、可追溯到单一数据源,实现三维数字化制造、装配无纸化.占飞机整体零件数量半数以上的紧固件,种类繁多、造型复杂.针对紧固件信息设计、装配效率、准确率低的特点,提出了基于MBD的航空紧固件3D点线表达方式,分析航空紧固件及其相关信息的结构化管理组织方式,设计人员综合考虑零部件位置、载荷要求、变形程度等因素,确定紧固件型号,形成以3D点线形式表达紧固件并可直接交付装配部门的装配文件,使紧固件装配设计流程正规化、标准化.     

大功率推力矢量控制系统

由于种种因素，在现代导弹设计中电动推力矢量控制比液压控制更受推崇。由于电动推力矢量控制对于电动系统来说并不复杂，因此大功率电动驱动系统具有一定的使用需求。电动推力矢量控制系统是由直流无刷电机、齿轮系以及滚珠丝杆组成的。工作时，电机带动主动齿轮系旋转，齿轮系驱动滚珠丝杆将旋转运动转化为直线运动。这种设计可以使作动器结构紧凑，且性能很高，加工和装配也是设计过程中重要的一部分，设计要保证作动器能够容易地装配，且装配后运行灵活。文章将介绍电动推力矢量控制机械部分的详细设计和在原型机上衍生系统的测试结果。     

某型直升机主起接头装配偏差问题分析

主起接头在直升机全机结构中属于重要承力件,本文针对主起接头螺栓孔铰孔时出现缺肉和装配偏差问题,从铰孔刀具的选择以及装配工艺性等方面进行分析解决,改善了产品装配工艺性,提高了某型直升机主起接头装配质量。     

复杂产品数字样机开发的关键技术

为研究复杂产品数字样机开发中的关键技术,本文以航空发动机为例,对其数字样机的建模、装配和关联设计方法进行了分析.首先,基于CAD软件,建立了航空发动机零部件三维模型;其次,对上述零部件进行了子装配与整机装配,并对其过程中的轻量化模型、约束关系和干涉检查等问题进行了研究;最后,通过WAVE技术,实现整体叶盘的关联参数设计...     

气垫悬浮技术的应用研究

航空制造业对飞机的装配时间和装配质量提出较高要求,建立移动式生产线可有效提高飞机的装配效率和质量。结合Q400机身对接产品移动式生产线的建立,对气垫悬浮装置的工作原理和特点进行深入研究,着重对移动型架的结构进行设计说明和有限元分析,对气垫装置的布置、数量、驱动力等主要技术参数进行详细地计算分析。通过将气垫悬浮装置应用于移动式生产线,证明该装置满足飞机装配高质高效的要求。研究结果可作为其他飞机移动式生产线设计的参考和借鉴。     

基于Petri网的航空维修分解装配序列规划及其应用

Petri网可用于分解装配序列规划中的关系表达与推理，对于零部件数量大的航空发动机，通过求解Petri网可达集搜索目标分解装配序列的方法是NP难度的。基于装配Petri网与分解Pe试网互逆的观点，分剐采用启发式搜索算法和优先级调度算法求解搜索最小可分解和最大可装配变迁集，然后构造最简Petri子网达到降低搜索难度的目的。并将分解装配序列规划算法用于发动机零部件跟踪控制过程中，达到降低和防止维修差错的目的。     

面向自动钻铆机的机身壁板模块化工装设计

基于对飞机机身壁板装配的结构特点与自动钻铆机钻铆工艺性的深入分析,针对某型号飞机机身壁板装配,研究某型飞机机身壁板装配工艺基础上,设计一套能够适应自动钻铆机机身壁板装配模块化工装。该工装可实现不同型号飞机机身壁板定位装配,可与自动钻铆机良好结合,为提高不同型号机身壁板装配二次定位精度和装配质量的稳定性与缩短生产准备周期提供了保障,同时结合人机仿真技术与动态测量技术验证该工装在某型机身壁板装配中的应用。     

一种高功率密度电动舵机的设计

针对飞行器的速度和机动性不断增加,对舵机的高功率和小型化等要求越来越高的问题,设计了一种高功率密度电动舵机.从一体化本体结构设计、高功率伺服电机设计和轻质化材料选用等方面对电动舵机进行了研究分析.最后对该电动舵机进行了性能测试.试验结果表明,该电动舵机能够承载8000N·m弯矩,并且输出功率密度比常规电动舵机提高了50％以上.     

可视化仿真在六自由度运动平台设计中的应用

在传统的六自由度运动平台的设计过程中,机械设计人员很难直观、准确地确定各个机械零部件的极限运动范围以防止发生机械干涉.为了解决这一问题,运用VRML - Java技术,基于运动学反解以及机械实体的静态、动态装配约束关系,建立六自由度电动运动平台的可视化仿真模型,利用该模型对其运动状态(包括极限位姿)进行可视化仿真,通过...     

机翼柔性装配试验系统设计

数字化柔性装配技术从根本上改变了传统装配过程中依靠模拟量传递控制装配误差的方法[1],不但可以大幅度提高零部件的装配质量、改进装配过程、大大提高装配工作效率,而且由于柔性装配系统所具有的通用性和灵活性,可以适用于不同型号产品或部件的装配、大幅度减少刚性专用工装数量和工装的场地占用,进而达到缩短产品制造周期、降低生产成本的目的。