定长补偿电火花铣削加工中锥形电极的形成及稳定性

电火花铣削可以利用简单电极加工复杂工件,对铣削过程中电极损耗进行补偿是保证工件加工精度的重要措施。使用圆柱电极进行定长补偿铣削加工,加工过程中电极端面会形成一个圆锥形。为保证补偿精度,对电极圆锥形端面的形成及稳定性进行了研究。通过对定长补偿下工件被加工情况的研究,阐述了圆锥形电极形成的具体过程;并且论证了在加工进入稳定阶段以后,圆锥端面角度会基本保持在一个恒定值,研究了初始加工深度和补偿长度对锥形过渡阶段的影响;在电极直径、电参数一定情况下,验证了加工模型中锥形角度与目标加工深度的函数关系,实验结果与模型计算结果相差2.1%;最后给出了加工实例,并获得较好的加工效果。     

Al2O3陶瓷蠕动进给超声磨削加工表面质量的试验研究

为探索利用简单形状砂轮对陶瓷材料进行数控展成型面超声磨削,通过对Al2O3陶瓷进行蠕动进给超声磨削和机械磨削对比试验研究,探索各加工参数对磨削表面质量的影响规律.结果表明:超声振动方向与蠕动进给方向平行时可降低表面粗糙度值,而超声振动方向与蠕动进给方向垂直时则不利于改善加工表面质量;在超声磨削条件下,为了提高加工表面质量,应采取较小的磨削深度、较低的进给速度和适当高的磨削速度以及复合进给磨削方式.结合试验结果理论分析了蠕动进给超声磨削和蠕动进给机械磨削加工机理,并根据试验结果选择磨削参数进行了陶瓷叶片型面超声磨削的可行性试验.     

超声振动铣磨加工对铁氧体表面质量的影响研究

为解决惯性仪表磁悬浮轴承铁氧体零件的精密加工难题,开展铁氧体超声振动铣磨加工表面粗糙度预测和加工表面三维仿真技术研究,进行铁氧体磁性材料超声振动加工实验,研究工艺参数对加工表面质量的影响规律,为提高铁氧体材料的加工效率和加工质量提供依据.     

复杂型面微小零件精密切削工艺研究

在自研的微小零件精密加工机床上,通过分析复杂型面造型技术、刀具路径规划方法和切削用量优化选择,开展了金属材料复杂形面微小零件的精密切削工艺研究,加工出了硬铝材料制作、典型的高精度复杂形面微小零件样件。     

单颗磨粒磨削实验及其数值模拟的研究进展

单颗磨粒磨削是研究复杂磨削机理的重要手段,本文从单颗磨粒磨削过程和磨粒形状的角度阐述了磨削基础理论;概述了国内外学者以实验研究单颗磨粒的材料去除、切削力行为;基于数值模拟,探讨了不同工艺参数对单颗磨粒磨削力、磨削温度、工件表面质量的影响规律。最后就这一方向的深入研究工作做了展望。     

丝束张力对自动铺丝成型工艺的影响

为获得良好的铺丝成型质量,通过理论分析和实际铺放实验,从送丝质量和铺放质量两个角度出发,研究了丝束张力对自动铺丝成型工艺的影响。送丝实验发现,丝束张力的大小对送丝精度和送丝可靠性影响显著;铺放实验发现,过大或过小的丝束张力都会导致铺放质量的下降,铺放过程中丝束张力维持在合理的范围内;基于铺放过程中预浸丝束的受力分析,探究了不同铺放条件下铺放张力对铺放质量的影响,讨论了影响丝束张力取值范围的因素,建立了丝束张力取值范围的计算公式并对该公式的合理性进行了实验性验证。最终得出结论,丝束张力是自动铺丝成型工艺的重要工艺参数之一,铺放中丝束张力的取值应随曲面形状和铺放轨迹的改变而调整,并与其他铺放工艺参数相匹配以实现铺放质量的最优化。     

基于电极切向旋转进给法的 低刚度锥杆类零件精密电火花加工

提出了基于圆盘电极切向旋转进给法的低刚度锥杆类零件的电火花精密加 工方法。首先介绍了基于等厚损耗原则的圆盘电极设计原理,进而通过电火花加工工艺 的三因素全因子实验考察了峰值电流、脉宽、占空比对工件材料去除率（MRR）、相对 电极损耗率（TWR） 和表面粗糙度（SR） 的影响, 并对电火花加工工艺参数进行优化 从而应用于锥杆类零件的加工。加工出的反馈杆性能一致性高、表面质量好,加工时间 短,试验结果表明基于圆盘电极切向旋转进给法的电火花加工工艺对提高低刚度锥杆的 加工工艺的可靠性和加工效率、提高电极利用率方面有较大优势。     

Collaborative manufacturing technologies of structure shape and surface integrity for complex thin-walled components of aero-engine: Status,challenge and tendency

Presently, the service performance of new-generation high-tech equipment is directly affected by the manufacturing quality of complex thin-walled components. A high-efficiency and quality manufacturing of these complex thin-walled components creates a bottleneck that needs to be solved urgently in machinery manufacturing. To address this problem, the collaborative manufacturing of structure shape and surface integrity has emerged as a new process that can shorten processing cycles, improve machining qualities, and reduce costs. This paper summarises the research status on the material removal mechanism, precision control of structure shape, machined surface integrity control and intelligent process control technology of complex thin-walled components. Numerous solutions and technical approaches are then put forward to solve the critical problems in the high-performance manufacturing of complex thin-wall components. The development status, challenge and tendency of collaborative manufacturing technologies in the high-efficiency and quality manufacturing of complex thin-wall components is also discussed.     

电火花平动加工策略研究

研究了工具电极进给速度和电规准对加工速度和表面粗糙度的影响规律，提出一种优化工具电极进给速度和电规准的加工策略，在保证加工精度和表面粗糙度要求的前提下，可大幅度提高生产效率。     

钼钛锆合金材料特殊型腔的组合 放电加工方法的研究

钼钛锆合金的耐高温和抗高温高速燃气冲刷等优点,使其被广泛应用为航天发动机控制模块的结构材料,但其高效精密加工一直是应用中的难题.因此,采用线切割及电火花(WEDM+EDM)组合放电加工的工艺,开展了钼钛锆材料固体发动机燃气阀特殊型腔加工的组合工艺研究.与传统切削加工相比,该方法具有加工精度高、表面质量好和具备加工复杂型腔的能力;与单一电火花加工相比,具有加工效率高、电极损耗小等优点.通过某型号固体发动机燃气阀的加工试验,采用组合工艺完成了燃气阀体的上下异形面型腔、阶梯异型孔、窄槽和异形盲孔等特殊型腔的高效高精度加工.     

网状电极形状参数对高温镍基合金电解加工的影响

为研究网状电极形状对GH4169高温镍基合金电解加工的影响规律,采用电极"抬刀+摇动"的方式,进行了0. 5、0. 8和1. 0 mm孔径的平面网状电极对比实验以及曲面网状电极和平面网状电极对比实验。结果表明,当孔径为0. 5 mm时,不足以将加工屑有效排除,加工不能持续进行;随着电极孔径的增大,加工稳定性增强,速度增大,但精度降低。采用曲面网状电极加工时,由于摇动平面与所需加工面不平行,造成工件表面不平整。在实际加工中,应当根据对稳定性、速度以及精度的具体要求合理选择网状电极形状参数。     

微小孔电化学去毛刺试验研究

采用电化学方法对不锈钢管壁上钻削的微小孔与不锈钢管内壁相贯处难到达区域的毛刺进行去除。实验研究了加工时间、电解液成分与浓度、电解液流动方式对微小孔毛刺去除质量的影响以及相应条件下阴阳极极间电压的变化规律。研究结果表明:在优选的加工工艺参数条件下,可有效地去除微小孔毛刺。     

Improvement of machining accuracy in EDCM by enhanced electrochemical reaming based on a non-metallic backing layer

Electrochemical Discharge Machining (ECDM) is potentially applicable for the fabrication of film-cooling holes. However, It is extremely difficult for the holes to achieve higher precision and machining quality owing to the working liquid diminish in the lateral machining gap. In this study, a non-metallic backing layer was proposed to overcome the diminish of working liquid, and the electrochemical reaming, as a post-processing method for ECDM, was used to further improve the machining accuracy and quality of the holes. First, the three-dimensional morphology of the melted pit of a paraffin backing layer was scanned to obtain the geometric parameters. Then, simulation analysis and experimental verification of auxiliary flushing by using the non-metallic backing layer were performed. The machining performance of the holes machined with electrochemical reaming based on non-metallic backing layer was confirmed by the observations of the surface topography of the hole wall and orifice, measurement of the orifice precision, and analysis of the element composition on the surface of the orifice wall. Finally, an optimum combination of machining parameters for electrochemical reaming is obtained through a process parameter optimization experiment.     

铝基复合材料低频振动攻丝技术试验研究

铝基复合材料内螺纹攻丝属封闭切削，加工难度大，丝锥极易折断。采用低频振动攻丝对该材料进行了内螺纹加工试验，包括振动攻丝效果、不同丝锥及不同参数进行了工艺优化试验，对攻丝质量进行了详细检测和评估。结果证明了振动攻丝工艺显著提高了加工精度、效率，且丝锥未发生折断现象，说明该技术有效可行。     

叶片型面精密振动电解加工工艺研究

采用电解加工工艺对叶片型面进行加工,可以有效提高发动机叶片加工效率,降低生产成本。针对GH4169G合金叶片型面,开展了精密振动电解加工试验研究。结果表明:高频脉冲电流和阴极机械振动具有改善极间流场特性、降低阳极钝化和阴极的产物吸附的作用,可以大幅改善加工效果;采用参数组加工电压15V、阴极振动频率25Hz、开通角度Ra 150°~195°、脉冲频率3000Hz时,获得最优的型面加工质量,型面轮廓度为-0.012~+0.013mm,表面粗糙度值为0.51μm,证明精密振动电解加工工艺满足叶片型面的加工要求。     

微幅往复走丝微细电解线切割试验研究

 微细电解线切割是一种新型的微细加工技术,适合高精度金属窄缝、窄槽等微细结构的加工,由于加工间隙内电解产物排出困难,容易影响加工精度。为了提高产物排出效率,提出线电极微幅往复走丝促进加工间隙内电解产物排出的方法,改善了加工稳定性,提高了加工精度和加工效率。建立了间隙内电解产物排出效率对加工精度、加工速度影响的数学模型,分析了线电极走丝速度和走丝幅值对间隙内电解产物排出和电解液更新的影响。通过试验研究了线电极的走丝速度和走丝幅值对加工精度和加工效率的影响规律,采用优化参数在厚度为80 μm的钴基弹性合金上进行微槽结构加工,底面粗糙度约为0.45 μm,倒角半径小于8 μm。结果表明线电极轴向微幅往复走丝可以有效地提高加工质量和加工效率。     

微细电解铣削加工模型及实验研究

 对微细电解铣削加工技术进行了深入研究。将分层加工技术应用到微细电解加工过程中,显著改善了加工稳定性;建立了微细电解铣削加工的数学模型;基于电化学刻蚀原理,在线制得直径小至10 μm的圆柱电极;分组实验并验证了加工模型中各参数如：电极直径、加工电压、电解液浓度、铣削层厚度等对微细电解铣削加工精度的影响。通过优化加工参数,成功加工出了深三角结构和四棱台微型腔,形状精度高,加工稳定性好。     

大型机翼整体壁板系统化喷丸成形技术

大型机翼整体壁板是现代大型飞机重要的大型承力整体结构件并且通常直接构成飞机的气动外形。喷丸成形是现代大型轻质高强铝合金整体壁板件成形制造的首选技术方法，但如何实现大型机翼整体壁板的精确喷丸成形一直是现代航空制造技术领域的一个难点问题。针对这一工程问题，本文采用系统化的方法，将影响大型机翼整体壁板喷丸成形精度的因素分解为壁板平面板坯误差、成形参数设计准确度、成形参数控制精度、环境因素。针对这些因素，采用基于变形位能最小的板坯优化设计来减小由板坯导致的成形误差；采用数据拟合、人工神经网络以及解析模型计算相结合的喷丸成形参数综合设计方法来提高喷丸参数设计的精度和效率；建立了板坯修正模型以修正环境温度、喷丸设备参数波动等因素对成形件形状和尺寸的影响；对于从喷丸设备上下线后仍存在的外形贴模误差，则采用手提喷丸机进行局部的渐进式校形喷丸至外形贴模。壁板喷丸成形的工程实践表明，本文所提出的系统化方法能够有效提高大型机翼整体壁板喷丸成形的精度和效率，并可满足工业生产的需求。     

30Cr3SiNiMoVA钢动力舱段壳体的焊接应用研究

首次对30Cr_3SiNiMoVA马氏体低合金超高强度钢的焊接性能进行了试验研究,探索出了适用于该钢自动钨极氩弧焊焊接的工艺流程和工艺规范参数,制定出了焊前、焊接和焊后等全过程的焊接质量保证措施,并成功的应用于由该钢制成的某型号动力舱段壳体的焊接加工。     

铝合金型材柔性垫弯曲成形实验研究

进行两种典型铝合金型材的弯曲实验,研究主要工艺参数对弯曲过程的影响.结果表明,型材的截面形状、相对厚度及抗弯截面系数等是决定弯曲性能的主要因素.压辊的压入深度、柔性垫的性能以及型材的约束方式等是影响弯曲半径、截面变化的关键.对实验中主要缺陷和质量问题的产生及其控制进行分析和讨论.