铝合金表面疲劳裂纹深度测试

本文运用电位降原理测量构件表面疲劳裂纹的深度,建立了外测相对电压值与自然裂纹深度以及缺陷面积之间的联系。同时还给出了描述裂纹在疲劳扩展过程中的前缘位置和瞬时应力强度因子的方法。为对结构进行封闭式断裂分析提供了条件。     

电位法测量微缺口试样的数值分析

疲劳寿命受到材料内部缺陷的制约,可以通过电位法试验获得微缺口试样的疲劳裂纹扩展规律,进而分析缺陷对材料疲劳寿命的影响。在试验前,需要预先研究试验的主要影响因素。利用COMSOL有限元软件,研究了电流输入点位置和电势差测点位置对试验精度和试验复现性的影响,计算得到不同裂纹前缘形状对应的电位法校核曲线。结果表明:(1)电流输入点位置位于试样平行于裂纹面的上下表面时,可以保证试验的复现性。(2)当测点位于裂纹面的垂直对称面上,且测点距离裂纹面垂直距离为0.06～0.1倍试样宽度时,可以同时满足测试精度和复现性。(3)当裂纹宽度和裂纹深度的比值3时,可以不考虑裂纹前缘形状对校核曲线的影响,当裂纹宽度和裂纹深度的比值≤3时,裂纹前缘形状对校核曲线的影响较大。     

激光焊接螺栓组件焊缝开裂失效分析

GH6159合金/GH4169合金激光焊接螺栓组件,在试验后发现螺栓顶端焊缝处存在裂纹。为分析螺栓组件裂纹产生原因,对裂纹螺栓进行断口和金相分析,确定裂纹的性质为过载断裂,裂纹从焊合区和未焊合区的界线起始,沿焊接深度方向扩展。为分析裂纹产生规律,采用金相法测量焊接深度,发现裂纹处焊接深度大多比非裂纹处焊接深度小,且焊接深度不满足设计要求。对螺栓组件使用情况和强度进行分析确定,弹簧片优先受力,使得焊接结构承受较大载荷,焊接薄弱处因焊接有效承载面积小而过载破坏,是开裂的主要原因。提出了结构和焊接优化措施,在试车过程中螺栓组件开裂问题未复现,说明采取的优化措施有效。     

高温下直流电位法测量裂纹长度的应用

介绍了直流电位法测量疲劳裂纹长度方法的基本原理、实现方法、及所需配置的仪器,并对有关影响因素作了分析.该测量系统主要用于在高温下测量各种材料在恒幅载荷下的疲劳裂纹扩展和门槛值试验中的疲劳裂纹长度,可以提高测量疲劳裂纹长度的自动化水平.     

光学材料磨削加工亚表面损伤层深度测量及预测方法研究

针对光学材料磨削加工引入的亚表面损伤层,综合使用磁流变抛光斑点技术和HF差动化学蚀刻速率法测量亚表面裂纹层深度和亚表面残余应力层厚度。建立了亚表面裂纹层深度与表面粗糙度间关系的理论模型,以实现亚表面裂纹层深度的准确预测,并通过分析亚表面裂纹尖端应力场,预测了亚表面裂纹尖端塑性层厚度。     

疲劳裂纹电位法测量研究

本文对电位式裂纹测量仪的基本组成原理及性能做了介绍,并在高温疲劳裂纹扩展试验中,使用该仪器与显微镜直接观测法同时测得四组试验数据。对其中三组数据进行线性拟合,拟合出试验中裂纹长度与测得电压之间的关系式,最后用拟合出的关系式对另一组数据反推检验裂纹长度。对比所得结果,测量精度比较令人满意,证明了此电位式裂纹测量仪的可靠性和实用性。     

带环状裂纹圆棒的J积分评价方法

通过有限元解析方法分别研究了轴向或扭转载荷下带环状裂纹圆棒试样的J积分的评价方法。首先模拟计算得到了一系列带有不同深度环状裂纹的中碳钢圆棒试样的载荷-位移关系,然后分别利用单试样的简单评价法和多试样的能量评价法计算J积分值。结果发现,当圆棒试样的裂纹深度足够深或位移足够小时,两种评价方法计算的J积分值相当一致。      

阵列涡流传感器互感信息三维有限元仿真

阵列涡流传感器能够实现导电材料的大面积高速扫描。通过测量线圈间的互感,可获取更多的缺陷信息。利用ANSYS有限元软件对同一深度不同长度的裂纹进行三维仿真,得到了相应的阵列涡流线圈感应电动势幅值和相位变化曲线。仿真结果表明探头线圈间的互感可提供裂纹大小和位置等有用信息。     

测量围护结构含水率的同面散射场式电容传感器设计

目前常用的测量含水率的方法有微波法、红外线法和电容法.由于基于电容法的传感器具有分辨力高、响应速度快、体积小、结构简单等优点,被广泛应用.针对围护结构含水率测试深度的要求和测试特点,本文通过仿真和实验,对同面电容传感器探头的结构尺寸进行了优化设计,并采取了保护电极以提高其抗干扰能力;运用改进的充放电电容检测电路,设计出一种测量围护结构含水率的新型同面散射场式电容传感器,该传感器具有宽范围的测试深度和较高的测试灵敏度.     

硬度法测定渗氮层深度结果的测量不确定度评定

主要以综合评定法对硬度法测定渗氮层深度结果的测量不确定度来源进行了分析,分别讨论了硬度法测定总渗氮层和有效渗氮层深度由于界限硬度值要求不同,导致引入的标准不确定度分量不同,并对每个标准不确定度分量进行了评定。结果表明:在相同试验条件和方法下,硬度法测定总渗氮层深度结果测量不确定度明显小于硬度法测定有效渗氮层深度结果测量不确定度。其原因在于试验测定结果重复性引入的标准不确定度分量是硬度法测定总渗氮层深度结果测量不确定度主要来源;而硬度法测定有效渗氮层深度结果测量不确定度主要来源却是由计算模型中插入的界限硬度值引入的。另外,采用硬度法测定深度,应注意硬度计工作台移动的分度值和垂直度偏差对测量结果的影响。     

TC4钛合金气瓶材料断裂韧性测试研究

本文对按现行工艺制造的TC4钛合金气瓶材料进行了断裂韧性测试研究。采用表面裂纹法和等效能量法测定了断裂韧性值,两种方法给出了相近的结果。可以认为,表面裂纹法能够模拟气瓶的断裂过程,因而对于应用性研究是一种较好的试验方法。等效能量法是一种经济、简便的方法,可用于估测气瓶材料的断裂韧性值,本文还从韧性角度,对TC4钛合金气瓶现行工艺进行了初步分析。     

某直升机进口材料断裂性能测定技术

本文在总结传统疲劳裂纹扩展曲线的基础上,讨论了四参数全范围da/dN曲线公式。根据断裂性能测试标准,分别测试了直升机桨叶根部材料断裂韧性K1c,3个应力比下的裂纹扩展门槛值△Kth和裂纹扩展速率da/dN;再利用多元线性回归法对试验数据进行了曲线拟合,分别得到了断裂等寿命曲线和四参数全范围da/dN曲线公式。     

扭转载荷下带环状裂纹圆棒的J积分的评价

研究了扭转载荷下带环状裂纹圆棒试样的J积分的评价.首先得到了一系列带有不同深度环状切口的中碳钢圆棒试样的扭矩-扭转角关系,然后分别利用单试样的简单评价法和多试样的能量法计算J积分值.结果发现,当圆棒试样的切口深度足够深(即裂纹长度足够长)或扭转角足够小时,两种方法计算的J积分值相当一致.     

拓膜技术在长度测量中的应用研究

针对超声波探伤试块表面裂纹长度、宽度及深度测量中遇到的测量难题．详细介绍用于长度测量的拓膜法胶样制作的标准流程．并对结果进行测量不确定度分析和测量数据验证。     

2024T3铝板试件疲劳裂纹张开应力测量

 建立了一种用裂纹张开位移引伸计对２０２４Ｔ３铝板试件的疲劳裂纹张开应力进行自动测量的方法。比较了斜率法、切线相交法和切点法所得结果的差别及测点位置的影响。并给出了超载作用下的疲劳裂纹张开应力的测量结果。     

涡轮盘小孔损伤容限寿命预估

本利用二维有限元素法和裂纹表面位移法相结合，求解某型机涡轮盘小孔边缘裂纹的K1值，并根据材料的断裂韧性值及裂纹扩展速率，对孔边裂纹的扩展规律及疲劳寿命进行预测。     

基于有限元法的风洞结构故障诊断

针对2.4m风洞第一扩散段在运行过程中出现的裂纹现象,应用振动测试技术和有限元分析方法,进行了不同工况条件下振动测量和脉动压力测量,获得了结构在气流脉动压力作用下的主要振动频率范围。通过与有限元分析结果验证对比,诊断出了第一扩散段产生裂纹的原因在于内壳体裂纹板与气流长期耦合振动,结构疲劳从而导致出现裂纹。最后在此基础上提出了合理的整改方案,对结构进行了动力学修改。结果表明：结合振动测试,基于有限元法对风洞结构进行故障诊断是一种行之有效的方法。     

试验参数对高强钢疲劳小型纹门槛值测试的影响

针对9310钢研究了试验参数对疲劳小裂纹门槛值测试结果的影响，结果表明，对于9310高强钢采用恒Kmax/升Kmin方法进行小裂纹门槛值试验时，规范化的应力强度因子梯度Ck和Δα值的选取对门槛值的影响很小，当Kmax在线弹性范围内选取时，由于裂尖过程区的断裂机制未发生变化，Kmax的选取对门槛值测试结果也基本没有影响。     

试验参数对高强钢疲劳小裂纹门槛值测试的影响

针对 9310钢研究了试验参数对疲劳小裂纹门槛值测试结果的影响。结果表明 ,对于 9310高强钢采用恒Kmax 升Kmin方法进行小裂纹门槛值试验时 ,规范化的应力强度因子梯度CK 和Δα值的选取对门槛值的影响很小。当Kmax在线弹性范围内选取时 ,由于裂尖过程区的断裂机制未发生变化 ,Kmax的选取对门槛值测试结果也基本没有影响     

微晶玻璃亚表面损伤深度测量技术及控制试验研究

针对微晶玻璃材料研磨加工引入的亚表面损伤层,综合使用磁流变抛光斑点技术和HF酸差动化学蚀刻速率法测量亚表面裂纹层深度和亚表面残余应力层厚度,针对微晶玻璃材料抛光加工引入的亚表面损伤,采用蚀刻台阶高度变化率法对其进行了准确测量。基于研磨、抛光产生的亚表面损伤深度准确检测的基础上,提出一种超低亚表面损伤复合加工工艺。将复合工艺与传统工艺加工试件的亚表面损伤深度进行了对比,试验结果表明,复合工艺对亚表面损伤抑制效果非常明显,试验证实了提出的复合工艺可以实现微晶玻璃超低亚表面损伤加工。