飞机整体金属油箱渗油故障原因分析及处理

就某两型教练机和某新型无人侦察机在生产、使用过程中发生的整体金属油箱渗油问题进行了系统分析。在仔细研究油箱结构的基础上,通过分解油箱发生渗油的部位、工艺试验、复查制造过程等手段,找出了不同结构部位的渗油原因。提出了针对性的解决措施,并就油箱设计、制造过程可能会影响油箱质量的潜在问题提出了建议。对相关企业处理金属油箱渗油问题、提高油箱的设计和制造质量具有一定的借鉴意义。     

民机复合材料油箱维护口盖研究

复合材料作为一种优良的航空材料,具有比强度高、比刚度大,材料力学性能可设计等优点。复合材料油箱结构因制造性和维护性要求需要开维护孔,需要安装合适的油箱口盖结构。通过中央翼复合材料油箱口盖设计并开展制造工艺研究,对民用飞机复合材料油箱口盖结构设计提供技术支持。     

以骨架为基准的装配法在铝合金油箱上的应用

我厂某机上的铝合金油箱(简称油箱),生产了很多批尚未工艺定型,成为厂质量关键之一。后采用以骨架为基准的装配法,解决了质量关键,已正式用于成批生产。一质量关键原因分析 1.油箱外形和结构复杂为了充分利用油箱安装处的有效设计空间,故它的外形较复杂(见图1)。     

引进型摩托车汽油箱的国产化技术

对引进型摩托车汽油箱的结构特点、成形与焊装工艺作了分析,介绍了国产化制造工艺和工装模具。该单位研制了多种引进型号产品,取得了显著技术经济效益。     

整体油箱技术在成飞的应用现状及发展

本文回顾和总结了多年来整体油箱技术在成飞公司军机批生产和研制的应用情况，并着重对其中的整体油箱密封工艺进行了全面、系统的阐述，针对各个关键工艺和关键程序进行了具体的说明、分析和对比，指出了我公司整体油箱工艺与国外先进密封工艺的差距和不足，同时结合成飞公司生产实际就提高公司密封生产质量提出了一些意见和建议。     

网络计划技术在落锤模项目中的应用

针对某型飞机油箱壳体落锤模加工周期长的问题,采用网络计划技术,找出关键因素和关键线路；打破常规,采用数控加工方法加工落锤模,并对其关键制造过程进行计划和控制,大大缩短了模具制造时间,满足了油箱落锤模的交付要求.     

K8J机翼整体油箱渗油故障分析及改进措施

通过K8J机翼整体油箱外场使用中出现的渗油故障分析和研究,找到了口盖、主梁接头和前墙上缘条贴合面等三种类型密封失效而渗油的原因,并分别采取了针对性的工艺和设计改进措施,根除了油箱渗油故障,经过试件及后续产品的试验和检测,改进后的油箱密封质量稳定可靠。     

通用油箱热模型的建模与仿真

全面考虑各种传热情况,建立了油箱壁面、油箱内气体和燃油的热平衡微分方程组,进而在Flowmaster平台上用C#语言二次开发了通用的油箱仿真模型.对某燃油系统进行了典型飞行剖面内的动态仿真,根据燃油质量、回流燃油质量流量和燃油温度的变化曲线定量分析用燃油作为热沉的冷却能力,确定适当的燃油混合循环质量流量以及燃油散热器的冷却量.结果表明:对于所研究的燃油系统,燃油能够冷却的最大热载荷约为50kW;当热载荷为70kW时,供油箱与前后输油箱的循环质量流量分别为0.3kg/s和0.1kg/s,燃油散热器冷却量为12kW.     

某型号油箱段装配工艺难点及质量监督改进研究

针对某型号油箱段复合材料装配时出现的油密和气密试验不合格、外形超差等问题,通过不断改进装配工艺方法及新增检验环节、量化检测标准等质量监督手段,保证了油箱段的油密、气密试验合格,外形满足设计要求。     

大飞机整体油箱用密封剂性能分析及应用

整体油箱密封剂是确保飞机油箱安全的重要因素之一,高性能、长寿命密封剂是目前大飞机油箱选用的趋势。介绍了三种大飞机整体油箱用密封剂(高粘附力贴合面密封剂、低密度填角密封剂、低粘附力密封剂)材料,重点分析了密封剂工艺、物理力学及耐环境性能特点;结合大飞机整体油箱结构密封形式及要求,给出了大飞机整体油箱不同部位密封剂的选用建议,以期为大型飞机整体油箱密封剂选材提供参考和借鉴,从而促进油箱用密封剂材料的推广和应用。     

Stiffeners layout design of thin-walled structures with constraints on multi-fastener joint loads

The purpose of this paper is to present an extended topology optimization method for the stiffeners layout design of aircraft assembled structures.Multi-fastener joint loads and manufacturing constraints are considered simultaneously.On one hand,the joint loads are calculated and constrained within a limited value to avoid the failure of fasteners.On the other hand,the manufacturing constraints of the material distribution in the machining directions of stiffeners are implemented by an improved piecewise interpolation based on a beveled cut-surface.It is proven that the objective function is strictly continuous and differentiable with respect to the piecewise interpolation.The effects of the extended method with two different constraints are highlighted by typical numerical examples.Compared with the standard topology optimization,the final designs have clearly shown the layout of stiffeners and the joint loads have been perfectly constrained to a satisfying level.     

Layout design of thin-walled structures with lattices and stiffeners using multi-material topology optimization

In this paper, the thin-walled structures with lattices and stiffeners manufactured by additive manufacturing are investigated. A design method based on the multi-material topology optimization is proposed for the simultaneous layout optimization of the lattices and stiffeners in thin-walled structures. First, the representative lattice units of the selected lattices are equivalent to the virtual homogeneous materials whose effective elastic matrixes are achieved by the energy-based homogenization method. Meanwhile, the stiffeners are modelled using the solid material. Subsequently, the multi-material topology optimization formulation is established for both the virtual homogeneous materials and solid material to minimize the structural compliance under mass constraint. Thus, the optimal layout of both the lattices and stiffeners could be simultaneously attained by the optimization procedure. Two applications, the aircraft panel structure and the equipment mounting plate, are dealt with to demonstrate the detailed design procedure and reveal the effect of the proposed method. According to numerical comparisons and experimental results, the thin-walled structures with lattices and stiffeners have significant advantages over the traditional stiffened thin-walled structures and lattice sandwich structures in terms of static, dynamic and anti-instability performance.     

动压马达半球零件表面微观工艺特征对 产品设计原理的影响研究

零件加工过程的工艺因素都会给零件表面及表层带来(留下)特有的微观特征,这种微观特征与产品设计原理和零件性能特性要求的匹配性对高精度惯性产品的固有性能会产生至关重要的作用.首次在惯性仪表制造体系中引入了零件表面微观工艺特征性概念,以解决仪表精度提高和合格率问题.采用微观工艺特征分析方法思路,从产品设计技术特征(原理特征和性能特征)角度,从更微观、更微小的细节去识别、分析加工合格的零件存在的某些特征状态.初步分析了动压马达半球零件加工表面存在的两类微观特征可能导致惯性仪表生产合格率低、参数稳定性差的影响机理和特征形成的制造因素,提出了改变和完善产品制造工艺设计的思路.     

基于航空结构件制造特征的CAPP系统的检索算法研究

飞机结构件是机体骨架的重要组成部分,其制造工艺复杂,在CAPP系统中进行目标识别还存在较大困难。对常见的飞机结构件进行分类,从机械制造工艺的角度,归纳出六种制造特征,构建基于航空结构件制造特征的CAPP系统;在VC++6.0环境下,设计符合OPITZ标准的基于制造特征的编码系统,完成对目标零件的特征编码;设计用于目标零件与实体库零件之间进行特征识别的分步检索算法,实现目标零件与实体库零件的制造特征相似性对比。以某机型中含44个槽特征的框类零件为例,通过该算法程序进行特征自动识别,自动识别数为40个,自动识别率达到91%。结果表明:该算法可以在CAPP系统中进行识别,是正确且可行的。     

复杂结构件数控编程加工特征用户自定义方法

加工特征是实现复杂结构件高效、高质量数控编程的有效手段,但是同一类加工特征只是几何形状和加工工艺相似,并不完全相同。如何适应不同的企业资源与工艺水平、不同类型的复杂结构件进行加工特征定义是基于加工特征进行自动数控编程的一个难题。针对以上难题,本文提出了一种复杂结构件数控编程加工特征用户自定义方法,基于全息属性面边图表达加工特征几何信息,给出了具有一定柔性的加工特征几何信息定义方法,基于语义与规则建立加工特征工艺信息及其与几何信息之间的关联关系,实现了由用户根据企业的制造资源、零件结构和工艺人员的编程习惯等因素自定义加工特征。根据本文提出的方法开发了飞机复杂结构件加工特征用户自定义及自动编程系统,已成功应用于国内某大型航空制造企业的飞机结构件数控编程,经过多项飞机结构件测试,本文提出的方法特征识别正确率平均达到97%。     

金属增材制造数据处理与工艺规划研究综述

金属增材制造数据处理与工艺规划是金属增材制造软件系统的核心,涵盖了金属支撑结构设计、模型切片以及路径规划等内容,决定着最终金属零部件的产品性能。从金属增材制造模型前处理出发,较为全面地概述了与之相关的多类型支撑设计和新型支撑优化等数据处理内容,针对金属增材制造数据处理中模型切片这一关键环节,分别从平面切片、自适应切片和曲面切片等方面进行了研究进展综述,同时对金属增材制造工艺中的路径规划研究进展进行了概述,最后对其发展趋势做了初步展望。     

陶瓷零件快速成形机铺料机构的PLC控制

简述了陶瓷零件快速成形设备的发展状况,介绍了基于陶瓷零件层合速凝技术所设计的一种陶瓷零件快速成形设备铺料机构的基本结构、工艺流程和工作原理,设计了该设备铺料机构PLC控制系统。     

基于知识工程的钣金快速工艺设计系统开发

介绍了国内外现代民用飞机快速研制的实际需求,参考国外航空制造企业的经验和国内飞机钣金专业技术在知识工程方面的研究进展,提出了以知识工程技术为核心,以数值推理为手段,建立钣金快速工艺设计系统的总体思路与技术途径,并通过专家知识库构建和系统软件开发,建立基于知识工程的钣金快速工艺设计系统。通过在民用飞机研制中的应用,批量、自动实现了钣金零件的工艺性分析、工序设计,自动生成工艺分析报告、制造大纲、数控代码,大幅度提高民用飞机研制的工艺设计效率,降低技术人员的劳动强度。     

面向敏捷制造的动态工艺规划技术

基于敏捷制造模式下企业必须能够快速响应客户的需求为背景,提出了基于加工特征的零件通用工艺模型.在此基础上,利用遗传算法,根据车间实时资源状况,以产品的加工时间最短作为优化目标,实现整个产品工艺方案的动态规划,以适应现代柔性生产的要求.     

高温合金复杂薄壁零件多道次充液拉深技术

充液拉深(HDD)技术是薄壁零件成形的一种有效方法.针对难成形,复杂薄壁结构的某型发动机高温合金板材零件,通过分析锥面自由悬空区的起皱失稳现象,设计了多道次充液拉深结合刚模成形的技术方案,并建立了有限元分析模型.基于有限元模拟和工艺验证试验,研究了预成形高度和终成形液室压力等关键工艺参数对零件最终成形质量的影响,探讨了...