金属粉末熔化快速成型技术的研究进展

SLM技术代表了快速制造领域的发展方向,运用该技术能直接成型复杂结构、高尺寸精度、高表面质量的致密金属零件,减少制造金属零件的工艺过程,为产品的设计、生产提供更加快捷的途径,进而加快产品的市场响应速度,更新产品的设计理念和生产周期.SLM技术在未来将会得到更好、更快的发展.     

金属增材制造数据处理与工艺规划研究综述

金属增材制造数据处理与工艺规划是金属增材制造软件系统的核心,涵盖了金属支撑结构设计、模型切片以及路径规划等内容,决定着最终金属零部件的产品性能。从金属增材制造模型前处理出发,较为全面地概述了与之相关的多类型支撑设计和新型支撑优化等数据处理内容,针对金属增材制造数据处理中模型切片这一关键环节,分别从平面切片、自适应切片和曲面切片等方面进行了研究进展综述,同时对金属增材制造工艺中的路径规划研究进展进行了概述,最后对其发展趋势做了初步展望。     

激光选区烧结用SiC复合粉体制备及其成型特性研究

为解决用激光选区烧结技术(SLS)制备复杂结构SiC镜坯素坯的瓶颈,用溶剂沉淀法和机械混合法分别制备含有尼龙(PA)和环氧树脂(E12)的SiC复合粉体,并对两种粉体进行性能表征和SLS成型。研究表明:用溶剂沉淀法制备的PA/SiC粉体由原粒径20~130μm的球变为尺寸较小的不规则块体,只能成型出强度较低的素坯;用机械混合法制备的E12/SiC粉体为表面有一层均匀包覆物的球体,成型效果较好。在E12质量分数15%,激光功率7 W,扫描速度2 000 mm/s时,制备的SiC素坯获得最佳的综合性能(相对密度39.3%,抗弯强度1.26 MPa),满足后续工艺要求。在最优工艺条件下,成功制备出SiC镜坯素坯。     

基于粉末材料快速成形的复杂零件和模具制造技术

粉末材料激光快速成形技术应用分层制造思想,用粉末将CAD模型转换为零件,不受零件形状复杂程度的限制,无需任何工装模具.它可以划分为很多种工艺,本文主要介绍了华中科技大学模具国家重点实验室快速制造中心研究和开发的选择性激光烧结(Selective Laser Sintering,SLS)技术和选择性激光熔化(Selective Laser Melting,SLM)技术.     

复杂高筋薄壁构件旋压-增材复合制造技术发展与展望

复杂高筋薄壁构件在航天飞行器中被广泛应用，整体制造是实现这类构件轻量化的重要途径，也是当前制造领域最具有挑战的工程难题之一，其中旋压-增材复合制造代表了复杂高筋薄壁构件整体制造的前沿。近几年，本文作者研究团队在复杂航天薄壁筒段旋压-增材复合制造方向上开展了较为系统的研究工作。从内筋薄壁筒段旋压成形和等材-增材复合制造两个角度对国内外学者研究工作进行总结；同时，从内筋铝合金筒段旋压断裂机制与组织演变规律、筒壁内增材热力学行为与组织调控、旋压-增材复合制造工艺等方面介绍了当前初步研究成果，并对旋压-增材复合制造技术的发展进行了展望。比较全面地梳理了复杂高筋薄壁筒段复合制造技术现状和发展趋势，为复杂薄壁构件整体制造技术研究提供指导。     

圆柱面点阵自生Al2O3铝合金粉芯丝材开发及应用

基于Al和NiO的冶金反应设计了圆柱面点阵电弧增材制造自生Al₂O₃铝合金粉芯丝材，进行了热分析；制备了直径1.2 mm的自生Al₂O₃铝合金粉芯丝材，研究了其工艺性能，分析了自生Al₂O₃的尺寸、形貌，并测试了单元杆的热导率和强度；利用该粉芯丝材在直径157 mm的圆柱面上成形了两层金字塔点阵结构。结果表明：Al和NiO冶金反应的最大反应速率温度为1 038.9℃，能够在电弧增材制造条件下可靠进行；粉芯中含1.5%NiO的铝合金粉芯丝材在电弧增材制造中电弧稳定、熔滴呈均匀小颗粒过渡、过程平稳、飞溅率小于0.74%。研发的粉芯丝材成形点阵单元杆表面粗糙度小于10.40μm，自生成了大量的密排六方α-Al₂O₃，尺寸在50～300 nm之间，与铝基体的界面结合良好；单元杆的热导率为103.68 W/(m·K)，平均抗拉强度达到了288 MPa；成形的圆柱面点阵单元杆直径误差在±0.1 mm以内，倾角误差在±0.9°...     

增材制造超材料及其隐身功能调控的研究进展

超材料作为一种新型拓扑优化设计的结构材料,展现出特殊的物理性质,比如负泊松比、负折射率等,在波动控制和隐身方面有重要的潜在应用价值,因此受到国内外的广泛关注。增材制造技术,又称为3D打印技术,适合于制造复杂形状的结构,利用增材制造技术制造隐身超材料具有较高的几何自由度和尺寸精度,为超材料的广泛应用提供技术条件。本文基于超材料的基本概念,对隐身超材料结构设计、功能调控的研究进展进行详细介绍,进一步介绍增材制造隐身超材料的光固化法、熔融沉积法、激光选区烧结/熔化法等工艺方法,并讨论了增材制造超材料在制造过程中存在的阶梯效应、原材料黏附现象、热扩散现象、尺寸精度、粗糙度等问题。     

陶瓷零件增材制造技术及在航空航天领域的潜在应用

陶瓷零件因其强度高、密度低、耐高温及耐腐蚀等特点在航空航天领域具有广阔的应用前景。然而,陶瓷零件的传统制造方法存在周期长、成本高、依赖模具且难以制造复杂结构等问题,极大限制了陶瓷零件在航空航天领域的应用。增材制造技术是一种基于"离散-堆积"成型原理、由三维数据驱动直接制造零件的方法。与传统制造方法相比,增材制造技术具有设计自由度高、产品研发周期短、制造成本低等优势,可以无需模具快速制造复杂结构陶瓷零件。在简要阐述增材制造原理和特点的基础上,系统地分析了采用三维打印、激光选区烧结、激光选区熔化、熔融沉积造型、分层实体制造、光固化成型等技术制造陶瓷零件的研究现状及存在的问题。最后,对陶瓷零件增材制造技术在航空航天领域的潜在应用进行了分析与展望。     

精密注塑模具计算机辅助设计与优化

随着高分子材料的迅速发展,不少工业产品构件已经被工程塑料零件所替代,如仪器仪表、电子电气、航空航天、通信、计算机、汽车等工业产品中大量应用精密塑料件.模具结构是精密注塑中非常重要的一部分,制品的尺寸精度与模具设计合理性密切相关,为了达到成型精密注塑零件的精度要求,对精密注塑模具结构的设计进行了不断的研究与改进.     

结构光三维测量技术在模具设计与制造过程中的应用

结构光三维测量技术作为一种快速、便携、高精度的三维测量技术,在汽车、航空、模具、医疗及康复工程、家用电器、工业设计、工艺品制作以及儿童玩具等领域均得到了广泛的应用并得到了用户的一致认可,已成为一种成熟的三维数据获取和质量评价与控制的手段.