数控机床回转轴线的检测方法

介绍了使用RENISHAW激光双频干涉仪检测机床回转轴的定位精度与重复定位精度的方法,以及对机床进行圆检验的方法.指出了使用激光干涉仪和球杆仪对机床进行检测时应注意的问题.     

数挖机床回转轴线的检测方法

介绍了使用RENISHAW激光双频干涉仪检测机床回转轴的定位精度与重复定位精度的方法,以及对机床进行圆检验的方法。指出了使用激光干涉仪和球杆仪对机床进行检测时应注意的问题。     

球杆仪和光栅尺在两轴联动数控工作台运动测量中的应用

用光栅尺和球杆仪组成的测量系统检测了两轴联动精密数控工作台圆运动误差,分析了这两种测量方式的误差源及特征;通过对测量误差数学建模,识别出球杆仪的定位误差和光栅尺安装误差,并提出了光栅尺安装倾斜误差的修正方法,为实现工作台高精度位置控制奠定了基础。     

旋转式重力梯度仪自身梯度补偿研究

重力梯度仪安装在惯性稳定平台上,忽略载体姿态角改变等条件下的影响,在空间上保持方向不变,因此载体相对于重力梯度仪的旋转会改变其周围空间的质量分布,从而引起自身梯度的变化.这种自身梯度变化影响了重力梯度仪的测量精度,是动基座重力梯度测量误差的重要来源.由于周围环境物体到重力梯度仪的距离很近,采用基于中心引力梯度的方法计算自身梯度具有较大误差.推导了基于加速度计输出的重力梯度仪自身梯度补偿方法.仿真结果表明通过基于中心引力梯度的方法和基于加速度计输出的方法分别计算单位质量的质量点产生的自身梯度时,0.3m位置处自身梯度补偿的偏差超过5E,采用基于加速度计输出的方法进行自身梯度补偿更加精确.     

机床维护是投资不是成本

Dynamate AB是为世界领先的卡车制造商Scania公司提供设备维护的公司.它实施了一套堪称业内最全面、结构最合理的维护方案.这套方案的核心是利用Renishaw的QC10球杆仪系统来监控500多台大型数控机床的性能. Dynamate的方案为Scania设在斯德哥尔摩附近的S(o)dert(a)lje加工厂带来巨大的变化,并具有重大意义.机床精度和机床生产能力都获得大幅提高,能加工出高质量的零件,并能够以标准化测试程序定期监控机床性能.     

激光点火系统损耗检测温度误差补偿方法

点火通路损耗检测精度是激光点火系统的一个重要指标,其在很大程度上决定着点火系统状态判断的准确性.针对激光点火系统损耗检测精度随温度变化的问题,对不同温度条件下激光点火系统的点火通路损耗检测精度进行了分析.分析结果表明,探测器暗电流、运放输入偏置电流和输入失调电压等均会影响检测精度,且检测偏差随温度升高而增大.建立了点火通路损耗检测温度误差模型,在-40℃～75℃范围内,采用温度误差模型进行补偿后,火工品发火前的损耗检测偏差(峰峰值)从0.62dB减小为0.16dB,火工品发火后的损耗检测偏差(峰峰值)从1.45dB减小为0.30dB,提高了损耗检测的精度,为判断是否具备发火条件及发火状态提供了有效支撑.     

车载里程仪参数的实时标定方法

针对里程仪输出的速度(或位置增量),其参数标定误差残差是影响定位定向系统性能的关键因素,传统里程仪参数标定方法需在行车过程中设置精确标志点,且有行驶路线受限的缺点,因此提出一种基于速度量测的定位定向系统误差实时估计和补偿方法.该方法将里程仪刻度系数误差、安装误差残差纳入状态变量进行实时估计并补偿,将惯性导航系统输出的速度与里程仪输出的速度进行对比,构建量测方程.设计跑车试验对该方法进行验证,结果表明该车载里程仪参数的实时标定方法,仅需要在里程仪安装在车辆上后,导航系统做一次正常罗经对准并转惯性/里程仪组合导航模式,在车辆正常行驶过程中,即可自动标定出里程仪参数误差,具有自主、灵活简便、精度高的特点,同时提高了惯性/里程仪组合导航系统定位精度.     

正弦波正交检测陀螺寻北仪方向敏感误差分析与补偿

以单轴连续旋转式陀螺寻北仪为研究对象,采用正交检测技术寻北时,由于转台旋转存在锥动、周期性转速不平稳和测角误差,将引入方向敏感误差,且对寻北精度影响较大。通过理论分析和实际测试,单或双陀螺寻北方案均不能完全补偿方向敏感误差,而采用三陀螺寻北方案能够完全补偿方向敏感误差。提出了正弦波正交检测寻北方案,并利用实验室自主设计的恒速偏频激光陀螺寻北仪进行测试验证。实验结果表明,静基座条件下,采用单或双陀螺寻北方案只能达到10角分级精度;而采用三陀螺寻北方案3min寻北精度优于50角秒（1σ）、10min寻北精度优于30角秒（1σ）、20min寻北精度优于15角秒（1σ）。     

电气标杆仪长水准器超差的检修

在检修一台电气标杆仪时，发现长水准器第三个方向超差半格。为了弄清超差原因，首先对标杆回转进行测试，将磁力表架座吸附在平台工作面上，百分浓洲头在电气标杆长度的1／3处接触，旋转标杆一周，观察百分表最大偏差为0．12mm，符合要求；而电气标杆仪年水准器在原调平的基础上仍超差半格，故障原因需进一步确认。王故障原因产生故障的原因可能有三种情况：（1）长水准器自身不合格；（2）电气标杆仪垂直轴与轴套配合间隙过大；（3）长水准器微调结构不合理引起的误差。2故障检查长水准器用水平仪检定器进行检测，水泡符合出厂要求，是合…     

基于检测结果的涡轮叶片精铸型腔反变形优化设计

针对空心涡轮叶片精铸过程中的试错法和数值仿真法难以敏捷反应铸件的真实变形情况,提出一种基于检测结果的精铸零件反变形综合补偿方法.通过对精铸叶片试模样件进行三坐标检测及统计分析,得到叶身截面收缩、扭转和弯曲变形情况,并建立其综合补偿反变形模具型腔优化算法,实现精铸型腔的反变形优化设计.以精铸叶片试模样件叶尖处截面为例,其叶身段型面误差、前缘最大误差、后缘最大误差相对于未补偿前分别减少了50%,68%和31%.实例验证表明:其研究成果能有效提高空心涡轮叶片的精铸成型精度,达到精确控形的目的.      

刀具管理系统Tool Expert

如果能通过一个数据平台,把制造相关的各种信息统一起来,数据能够无缝地进行交换,数控设备的利用率能够提高到70%～80%.     

重庆机床集团齿轮加工机床新品

重庆机床(集团)有限责任公司是中国专业制造圆柱齿轮加工机床的国有大型企业,是国内最大的成套制齿装备生产基地,世界上齿轮加工机床产销量最大的制造商,也是ISO9001:2000国际质量管理体系和CE认证企业.     

非接触式刀具自动测量系统在数控机床上的应用

对数控机床上配备的刀具自动测量系统以及非接触式刀具测量系统的测量原理进行介绍.同时阐述了参数化程序控制和智能的控制接口界面,为数控机床技术的发展奠定了基础.     

微小刀具同轴全息对刀方法研究

针对现有对刀方法存在的各种不足,提出了一种微小刀具的同轴全息对刀方法。在对全息成像原理和全息图像关键问题进行研究与分析的基础上,搭建了一套微细铣刀的全息对刀检测装置,并利用标准刀具在五轴加工中心进行了微细铣刀的对刀测量试验。试验结果表明:该对刀装置能够高效地进行微细铣刀的对刀检测,系统相对检测精度达5.1μm。在相同检测条件下,与高精度机外预调仪的测量结果相比,接触式对刀仪的相对误差为0.033%,而全息对刀样机的相对误差为0.007%,后者更能有效地实现微小刀具的对刀检测。该结果验证了微小刀具的同轴全息对刀方法的可行性,即全息测量可用于微细铣刀的高精度对刀。     

未来机床

随着高档数控机床被列入十六个重大专项以及大飞机项目的开展,先进机床技术及其在航空航天领域的应用二者的联系更为密切,数控机床新技术、新型机床以及航空航天制造业对机床的需求成为机床业和航空航天制造     

未来刀具

刀具发展涉及刀具材料、刀具结构,刀具材料是提升刀具性能的基础,刀具结构是提高工件加工精度的关键。高速、高     

未来刀具

随着新型加工技术的发展和尖端产品的日益精密化和集成化,研发高精度、高效率、高可靠性和专用化的现代高效刀具,获得更好的加工性能和经济性已成为行业的共识。     

未来机床

随着新一轮经济的发展,以机床工业为代表的装备制造业已经显示出其强劲的发展势头,即将成为中国技术创新的"发动机"。     

未来刀具

面对日益增多的难加工材料,刀具行业将把重点放在研发新的刀具材料和更合理的刀具结构上。高性能的刀具材料、精密和超精密加工刀具、适应性超强的柔性化刀具、高速切削刀具、环保型刀具将是未来刀具的主要发展方向。     

未来刀具

刀具技术在航空制造等领域进入了以发展高速切削、开发新的切削工艺和加工方法、提供成套技术为特征的新阶段。不断寻求开发新型刀具材料、优化刀具结构设计、研究刀具涂层技术以及先进切削润滑冷却工艺成为迫切要求。