刀具变形引起的球头铣刀加工误差建模

针对数控加工中刀具变形引起的加工误差问题,以球头刀具为研究对象,通过建立球头刀具铣削力模型和刀具受力引起的变形模型.对球头刀具变形引起的加工误差进行研究,建立球头铣刀刀具变形引起的加工误差仿真预测模型;在数控加工几何仿真和铣削力仿真的基础上开发了球头铣刀刀具变形引起的加工误差仿真预测功能,并集成到数控加工仿真系统中用于刀具变形引起的加工误差预测.加工验证实验表明所提出的球头铣刀刀具变形引起的加工误差模型预测的可靠性.     

基于Modelica的斜盘式轴向柱塞泵建模仿真研究

斜盘式轴向柱塞泵是典型机电液混合的复杂系统,故障隐蔽性强,缺乏基于实际机械结构的多领域仿真建模。本文开展了基于Modelica的斜盘式柱塞泵建模仿真研究。首先研究了实际某型柱塞泵机械结构参数,进行部件划分和组装建模,搭建了以斜盘式柱塞泵为核心的局部液压系统。然后针对柱塞泵常见的泄漏、压损、堵塞和气穴等故障模式,分别基于模型进行故障注入和定量仿真分析。明确了不同故障发生对液压系统造成的影响,充分验证了该模型对于柱塞泵常见故障问题仿真分析的可用性。该模型提高了斜盘式轴向柱塞泵多领域统一建模的精确性,为故障诊断和健康监测提供了参考。     

整体构件数控电解加工数字化仿真技术

将基于UG平台动态装配技术的加工过程几何仿真与基于MATLAB平台有限元分析的成形规律仿真有机结合,实现了整体构件上复杂曲面、型腔数控电解加工过程的计算机仿真,用于加工试验前的加工过程干涉检查、阴极及其运动轨迹优化设计、优选加工参数及成形精度分析等,能有效缩短准备周期、减少试验次数。该技术已经应用于航空发动机关键零件加工准备过程,具有重要工程实用价值。     

数控加工仿真程序设计

数控加工程序编制是提高数控机床使用效率的关键，直接影响产品生产的周期和效益。传统的检查方法是在数控机床上进行试初，既费时又费力。而利用计算机在屏幕上显示刀心轨迹，进行加工仿真，来验证数控加工程序的正确性，既方便又快捷。本文介绍了平面类零件数控加工仿真程序设计的具体方法。     

机动武器系统变拓扑柔性多体系统动力学及仿真

基于柔性多体动力学理论，提出了变拓扑结构多体系统动力学建模方法，将系统约束分为基本约束和条件约束，研究运动相容性方程和铰接摩擦力的建模，对机动武器系统发射出筒过程进行动力学建模与仿真分析，此项研究可应用于机动武器系统的设计与分析。     

基于铣削力仿真的离线进给速度优化技术

为提高数控加工效率和改善加工质量,针对数控铣削加工参数优化同题,以球头刀具为研究对象,提出基 于铣削力仿真的离线进给速度优化方法.提出的方法通过建立各个加工工序相应的铣削力优化目标模型,采用 铣削力仿真的手段,预测数控铣削加工中产生的瞬时铣削力,根据各个加工工序建立的铣削力优化目标控制加 工过程中瞬时铣削力的变化,以提出的给定最大铣削力、给定参考铣削力和给定铣削力范围方法对各个工序进 给速度进行优化.给出了各进给速度优化方法的具体实现步骤,进给速度优化后自动修改NC(Numerical Con-tr01)程序反映优化结果.应用实例证明了提出的基于铣削力仿真的进给速度离线优化算法的有效性.     

基亏CAXA制造工程师的复杂模具三维建模与自动编程

论文介绍了应用CAXA制造工程师进行摩擦楔块锻模零件的三维建模及自动编程的过程。在利用CAXA制造工程师提供的特征造型方法创建锻模零件三维实体的基础上，根据三维实体加工表面的形状确定合适的加工造型，进而生成各表面的加工轨迹和数控加工程序。实例表明，利用CAXA制造工程师不仅可以实现复杂模具零件的三维建模，还可以根据三维...     

雕塑曲面数控加工的动态仿真及误差检测

讨论了雕塑曲面数控加工动态仿真及误差检测功能的实现方法，提出了雕塑曲面造型空间分割表示的仿真方法及利用ｚ坐标法进行误差检测。该方法不仅适用于实体造型系统而且适用于曲面造型系统，同时解决了实时仿真系统中计算精度与计算速度之间的矛盾。该功能已在“超人ＣＡＤ／ＣＡＭ／ＣＮＣ集成系统”中实现，效果良好。     

电动静液作动器的建模与仿真

关于电动静液作动器(EHA)的建模是多电飞机研究的关键技术之一。通过借助Matlab/Simulink仿真工具对EHA系统进行建模与仿真实验,构建了一种全新的EHA系统模型。使用永磁同步电机(PMSM)取代目前使用的无刷电机作为EHA系统的驱动电机,分析了蓄能器的使用对系统带来的影响,并进行了基于Simulink液压工具箱的物理建模并且跟传统数学模型试验结果进行了对比。实验结果结论表明了永磁同步电机和蓄能器的使用可以减小系统脉动,提高控制精度,改善系统性能。这为下一步EHA的研发提供了新的思路。     

四轴WEDM机床运动分析及其在NC仿真中的应用

数控仿真可以检验NC代码的正确性,防止干涉和碰撞的发生,在降低加工成本和提高加工质量中起着重要作用。本文通过对四轴联动WEDM数控机床的运动分析,推导出了在直导线异型面的WEDM加工中,电极丝的最大倾角、上丝嘴和工作台的最大行程均发生在上下轮廓中对应直线段的端点处这一结论。提出了一套行之有效的迭代算法,能通过NC代码直接求取异型面加工中电极丝的最大倾角、工作台和上丝嘴的最大行程。最后将该算法应用于WEDM数控代码的仿真校验中,能有效地防止运动碰撞并保证加工精度。     

基于运动控制卡的多轴机床控制系统

以自行研制的多轴数控机床为实验平台,开发了基于PC机和运动控制卡的主-从式控制系统。系统开发过程中,引进有限状态机模型构建数控软件系统,采用面向对象的设计手法实现各个模块,在Visual C++平台上完成控制系统设计。最后以简便的人机交互界面形式提供用户操作。     

电火花成型机数控系统的研究

通过研究开放式数控系统的体系结构，结合开放式的运动控制器，开发了基于PC的四轴联动电火花数控系统，本研究通过采用神经模糊控制智能技术，并结合数据库，依据放电间隙状况对电火花成型加工过程进行实时控制，保证加工过程处于优化状态，文中还详细研究了高精度双闭环控制以实现工件的高精度加工。     

B-SURF三维CAD系统及其在无人机研制中的应用

本文所讨论的B-SURF三维CAD系铣包括3-D几何设计与外形数值计算、3-D图形变换及处理、数控绘图与数控加工自动编程等部分,能实现CAD/CAM方面的十个功能。该系统以造型能力较强的重节点非均匀B样条方法为基础,并把重节点的信息应用到后置处理中去,以充分体现出该方法的优越性。系统具有一定的通用性,可用于无人机、轻小型飞机、汽车及其它具有复杂外形产品的几何设计与制造。     

模糊自组织网络在刀具磨损状态监测中的应用(英文)

应用模糊逻辑和无教师自组织神经网络进行车削过程刀具磨损状态监测.根据典型切削条件组合建立由多个子网络组成的自组织网络阵列,其中每一子网络对应一种典型切削条件,并进行训练.对于具体切削条件,运用模糊逻辑技术选取对应的优化子网络.文中所建名为Fuzzy-SOM-TWC监测系统的运行基于加工过程实时采集的切削力、声发射以及电机电流信号.切削实验用于训练和检验监测系统,实验结果显示其对于刀具磨损状态的识别正确率可达到98%-100%.     

实体数控铣削仿真系统关键技术的研究

设计了数控铣削仿真系统结构。该铣削仿真系统实现多类型刀具的加工仿真，快速干涉检查和碰撞检测，过切加工错误的显示。本系统主要支持平底刀、球头刀、圆角刀、锥形刀和钻刀。提出基于设计模型的新方法检查干涉和检测碰撞。详细探讨了刀具扫掠体构造中扫掠体自交及其解决方法。基于ACIS平台实现刀具和毛坯实体的构造，布尔求交，以及毛坯实体的刷新显示。     

数控机床切削颤振抑制方法研究

研究了通过调节数控机床伺服参数，控制极限切削宽度来抑制切削颤振的新方法。文中建立了包括机械系统、伺服系统及切削颤振环节的数控机床切削系统模型。该模型全面反映了各环节间的相互影响。通过仿真分析了切削系统的稳定性，并通过实验描绘了极限切削宽度与伺服系统参数的关系曲线，为数控强力切削过程中抑制颤振提供了可靠依据。仿真和实验结果表明，数控机床伺服参数与极限切削宽度具有映射关系，文中所述方法实用、可靠。     

基于实体的三轴数控精加工研究

在获得了零件几何信息和加工参数信息后，实体精加工算法能够自动计算零件在某一个加工方向上所有可加工曲面的球头刀精加工刀具轨迹。采用虚过渡的处理方法，计算实体的曲面等距模型。提出了利用贯穿线对交线进行规整处理，高效地获得无干涉的精加工刀具轨迹。基于实体的数控精加工编程丰富了数控精加工编程方式，降低了数控编程的操作复杂程序度，减少了产生错误的可能性，具有工程实用性。     

自由曲面型腔粗加工刀轨生成算法研究

在运用环切方式进行型腔类零件的分层加工时,预钻孔位置和刀具运动轨迹规划直接影响编程的繁简及切削效率。文中提出了一种型腔环切刀轨生成算法,使得在一个连通加工区域里只需抬刀一次,保证在相邻等距环的过渡时不发生干涉。预钻孔的位置可在加工区域里灵活选择,取消了对预钻也位置的限制。该文设计并实现了切除等距环尖角处未加工到的残留区域算法。算例表明,文中提出的方法易于实现,结果稳定、可靠。     

混凝土输送泵液压系统中阀块零件的数控加工分析

砼泵--即混凝土输送泵,是一种常见的工程机械,其液压系统设计水平及液压系统中各零件的加工质量对此种机械的性能有很大的影响,本文论述了此机械液压系统中一种重要零件--阀块零件的设计及其数控加工的技术问题.