飞机外形和结构件反求建模技术研究

 探讨了基于特征的飞机外形和结构件反求建模策略，并给出曲面特征和实体特征的定义，该方法支持具有完整特征表达的模型快速重建。提出了大规模散乱数据k近邻的空间球搜索算法，其逐步增大搜索范围的策略可有效提高搜索效率。研究了结构件与外形相关曲面特征的重建方法，当贴合面较窄、外形线接近于直线时，采用直纹面逼近，否则由蒙皮曲面等距间接求取。研究了基于工程约束的曲面形状修改算法，以B样条曲面需满足的点、线、面几何约束为目标约束，通过最小化形状修改前后差曲面的弯曲能得到精确满足目标约束的光滑曲面，推导了曲面弯曲能和曲线约束的表达式。最后，以飞机翼肋模型反求为例验证了所提方法的可行性。     

刀具变形引起的球头铣刀加工误差建模

针对数控加工中刀具变形引起的加工误差问题,以球头刀具为研究对象,通过建立球头刀具铣削力模型和刀具受力引起的变形模型.对球头刀具变形引起的加工误差进行研究,建立球头铣刀刀具变形引起的加工误差仿真预测模型;在数控加工几何仿真和铣削力仿真的基础上开发了球头铣刀刀具变形引起的加工误差仿真预测功能,并集成到数控加工仿真系统中用于刀具变形引起的加工误差预测.加工验证实验表明所提出的球头铣刀刀具变形引起的加工误差模型预测的可靠性.     

飞机厂所异地数据发放技术研究与实现

在Windchill平台上采用UML定义扩展类和远程方法调用技术(RMI)实现对发放流程的远程控制,最后用Java语言开发了飞机厂所异地数据发放系统。该系统可通过广域专网对飞机产品数据以EBOM形式实现异地发放,并支持断点续传功能,保证了数据传送的完整性,实现了发放流程异地远程控制,为开展飞机厂所协同研制提供了技术基础。     

新型数控转塔冲床系统开发研究

从冲床的实际加工中的问题出发,提出很多有效的解决方法。在加工准备过程中,具备刀具设置、加工顺序的自动排列及交互设置、跳点设置等功能。利用W indons操作系统良好的界面功能和多线程功能,实现数控冲床的加工预览仿真功能和加工过程中的实时显示。     

基于离散曲率计算的三角网格模型优化调整

 采用面积夹角加权的三角网格模型顶点法矢及三角片质心权值对Taubin的三角网格模型离散曲率计算方法进行了改进,在此基础上提出了一种新的三角网格模型优化调整方法。用该方法调整三角网格模型,在模型上曲率变化较平缓的平坦区域及曲率变化较剧烈的特征区域都能取得较好的调整效果。     

基于复杂截线的NURBS双向蒙皮造型方法

 通过对NURBS造型方法技术的研究，在我校自主开发的SuperManCAD/CAM集成系统中成功地实现了基于复杂曲线的NURBS双向蒙皮曲面的造型功能，建立了完全基于NURBS方法的CAD/CAM系统。大量的工程应用和实例验证，表明本研究的NURBS方法是一种适用于复杂外形产品设计与制造的、灵活有效的造型方法。     

数控加工运动的平滑处理

 为了满足高速加工的要求,提出假设圆弧过渡法来处理两相邻运动矢量拐角处的速度,过渡小圆弧的半径能随加工精度的变化而自动地调整,通过限制加工小圆弧的最大速度来限制拐角处的速度,利用超前分析的方法,根据减速所需的最大距离提出了一种多程序段运动平滑算法,实现进给速度提前减速,从而防止刀具在拐角处发生过载,并有效地减少了工件形状在拐角处,或小半径圆弧的加工误差;用等效的梯形加减速方法实现了S型曲线加减速的分析,导出了S型曲线加减速实时精确的插补算法,从而克服了用查表法来近似计算速度的缺点。这些算法简单、有效,已在最新开发的高速铣床上得到应用。在高速加工时获得了高的加工精度。     

一种基于实体模型的三轴数控加工刀轨生成算法

实体模型是几何造型的高级模型，它具有完整的曲面拓扑关系，国内基本实体模型的数摈加工算法的需求日渐迫切，本文提出了一种适合实体模型的三轴数控加工刀位轨迹生成算法；首先根据加工行距作一组平行于刀轴的平面，与模型的待加工表面求交，得到一系列交线，再根据加工步长规划另一组与上述平面垂直且平行于刀轴的平面，与上述交线求交，得到一交点网格，判断刀具与数据点的位置关系从而得到刀位轨迹。     

飞机外形件三角网格模型光滑B样条曲面重建

综合考虑曲面重建时的拟合精度、曲面片拼接处的连续性和曲面的光顺性等因素,以三角网格模型的双三次B样条曲面重建为例,研究了飞机外形件三角网格模型的分片光滑B样条曲面重建方法。该方法首先采用最小二乘法逼近散乱数据,初步获得分片B样条曲面;然后将光顺准则加权到最小二乘函数中调节曲面光顺程度;最后运用罚函数法保证曲面片边界近似G1连续。将该方法应用于飞机外形件实测数据的曲面重建,误差分析结果验证了方法的有效性。     

Compact Car-Body Surface Design with T-spline Surface

Creating proper B-spline surface models is a very challenging task for designers in car-body surface design. Due to the tensor-product structure of B-spline surface, some undesirable issues of the redundant control points addition, incomplete surface definition and the difficulty of trimming boundary alteration frequently occur, when designing the car-body surface with B-spline surfaces in local-feature-lines construction, full-boundary-merging and visual surface trimming. A more efficient approach is proposed to design the car-body surface by replacing B-spline surface with classical T-spline surface. With the local refinability and multilateral definition offered by T- spline surface, those designing issues related with B-spline surface can be overcomed. Finally, modeling examples of the door, hood and rear-window are given to demonstrate the advantage of T-spline surface over B-spline surface in car-body surface design.