导管无扩口内径滚压连接接头连接强度性能研究

无扩口连接技术是飞机液压管路系统重要的连接技术之一,具有较高的密封性和连接强度,可以满足飞机安全可靠性的要求,越来越广泛地用于航空领域.以钛合金导管无扩口内径滚压连接件为例,采用有限元模拟和试验相结合的方法,阐明连接强度的产生是由导管与管套径向接触力和管材嵌入管套凹槽形成的轴向抗拉脱阻力共同形成的;同时得出了管套结构对连接强度的影响规律,指出凹槽深度适当加深可以提高连接强度,凸台过宽会阻止管材嵌入凹槽降低抗拉脱阻力而使连接强度降低,对提高飞机液压管路可靠性具有重要的指导意义.     

锥套式无扩口导管连接件

一 概述 近代航空,由于高空高速飞机的不断出现,对航空导管的性能和使用要求越来越高。导管接头是飞机管路系统的重要构件,接头的结构形式和性能直接关系着飞机的性能。 目前国内主要有三种类型的无扩口管接头,即卡套式、锥套式、挤压式。这三种管接头与传统扩口式管接头相比有很多优点,如强度高,密封性和抗振性好以及维护方便等。 某型机所采用的锥套式无扩口管接头,应用于全机液压管路连接,管路系统工作压力为23MPa。要求这种管接头具有承受高压、弯曲振动、液压冲击、高空低温、发动机高温等能力。 锥套式无扩口导管连接件于1987年通过部级鉴定。至今已为数架飞机提供了全部液压系统所需无扩口导管,并为导弹发射转塔液压系统管路连接提供了所需无扩口导管。     

小直径挤压式无扩口导管端头成形技术

对小直径挤压式无扩口导管进行原材料性能、端头成形工艺、导管气压泄漏、地面保压、机上保压等试验与分析，并使用SPSS专用软件进行数据统计分析，优化了小直径挤压式无扩口导管端头成形工艺参薮：试验工艺参数，解决了小直径挤压式无扩口导管经常温气、报废量大、机上保压时间短的问题。     

无扩口导管预装成形技术

介绍了挤压式无扩口导管的成形原理及成形设备,并对成形工艺进行了分析。通过大量试验得到了保证槽深尺寸下的成形压力参考值,对导管预装成形的质量控制有一定的指导意义。     

实践出真知 科研开新花

无扩口导管接头是一种新的导管连接形式,具有强度高、重量轻、密封性好、自锁抗振等优点,适用于高压管道。 上海5703厂和703设计院经过三年多时间的反复试验,制订出标准,经过两年多实践验证,标准规定的性能指标先进合理。     

无扩口导管的管套损伤分析

无扩口导管的管套损伤故障会对导管连接产生重大影响。通过对管套机械损伤特点以及损伤部位的金相、理论分析，得出导致故障的原因为拧紧力矩过大，重复性装配试验验证了分析结果的正确性，由此提出改进措施。     

双接头式无扩口液压导管弯曲疲劳试验研究

航空液压导管及其无扩口连接件的弯曲疲劳寿命对整架直升机的安全有着至关重要的影响,无扩口液压导管疲劳已成为影响直升机安全飞行的重要问题。飞机液压导管及连接件的弯曲疲劳寿命通常按有关标准进行测定,现有弯曲疲劳试验通常为单接头试验,与直升机飞行环境下的双接头形式存在差异。为了更加准确地模拟直升机导管的真实飞行环境,本文提出双接头式无扩口液压导管弯曲疲劳试验方法。     

部标准《挤压式无扩口导管连接件》审定会在南宁召开

部于1985年11月21日至25日在南宁召开了《挤压式无扩口导管连接件》部标准审定会。参加会议的有我部各有关厂、所、民航北京维修基地、航天部31所和上海航办等21个单位共30名代表。会议首先请与会代表审查了标准草案和各种试验报告,然后由编制组的成员详细的介绍了该标准的编制原则、编制过程及地面试验和装机试飞情况。通过大会的介绍和对标准草案的审查,与会代表进行了认真细致的讨     

锥套式无扩口导管连接

随着飞机性能的不断提高,飞机管路系统的连接形式也在日益更新。三十年代初期,飞机上开始使用扩口式导管连接。随着飞机管路系统压力的提高,扩口式导管连接也不断地作了改进。当飞机管路系统压力提高到210kg/cm~2时,这种连接形式已很难适应,即使采取了一些技术上的措施,也经常发生漏油、管扩口挤薄、掉头、裂纹等现象。     

单面螺纹抽钉干涉配合复合材料连接件挤压强度研究

由于连接技术是复合材料连接结构设计中的关键环节,所以本文通过试验研究了干涉配合对复合材料单钉双剪连接件挤压强度的影响作用,并建立了能预测复合材料连接件挤压强度的三维有限元数值模型.该模型考虑了钉孔接触、渐进损伤以及大变形理论,并采用了Hashin失效判据以及Tan材料性能退化准则,研究了不同干涉量(0％,0.5％,3％)配合方式对连接强度和刚度的影响作用.结果表明适量的干涉能提高连接挤压强度,而3％的过量干涉配合降低了连接挤压强度,却有较高的挤压弦向刚度,与试验结果相比,吻合较好.     

吸能拉杆动态拉伸冲击试验技术研究

针对某吸能拉杆具有细长、拉伸率大和均匀拉伸性能好的特点,根据冲击试验环境要求,设计一种吸能拉杆动态拉伸冲击试验方法。该方法首先构建试验件与夹具整体运动到一定速度的试验环境,然后给试验件施加一定冲击载荷使其拉伸直至拉断,最后通过数据的采集、处理和计算得到拉杆拉伸性能参数。根据以上研究,该试验方法在某拉杆产品动态拉伸冲击试验中获得良好应用。     

随机振动应用于环境应力筛选技术中的几个问题

提出了环境应力筛选技术中随机振动应用的几个技术问题,详细介绍了随机振动夹具的设计,振动台随机推力的估算、位移的核算、总有效值加速度的计算,以及试验设备和均衡方法的选择、验证等技术问题。文章最后指出:随机振动加温度循环是高效环境应力筛选的工艺手段,对消除电子及机电产品的早期故障有特殊功效。     

铺层复合材料风扇叶片榫头元件级静强度试验方法

复合材料风扇叶片需要经过积木式多层级验证才能投入使用,元件级试验是其中重要一环.针对铺层复合材料风扇叶片榫头强度问题,研究了榫头元件级静强度试验方法.搭建了榫头元件级静强度试验平台,完成了榫头元件级试样件及其夹具的设计及制造,提出了数据采集、试验流程和试验结果数据分析方法.试验结果表明:榫头元件试样件的失效模式为层间分...     

卡环式扭矩测试系统在抽油机上的应用

由于抽油机输出轴的不可拆卸性,目前对于其功率的测试还没有合适手段,本文介绍的方法是采用卡环式扭矩测试系统来实现对抽油机功率的测试,介绍了抽油机的工作原理、卡环式传感器的结构、测试系统的软硬件结构以及此方法的应用领域.     

B/Al复合管材的轴压破坏及力学性能分析

对B／Al复合管材进行了整体轴压破坏试验，并对材料基本力学性能进行了测试。结果表明，管材轴压的理论计算值比试验破坏值小得多，平均修正系数达1．57；管材基本力学性能σ拉伸、E拉伸分别达到了1130MPa,228GPa,σ压缩、E压缩达到了2510MPa,243GPa。对管材破坏模式的研究认为，为了提高管子的压缩破坏载荷，必须减小管子与接头处的应力集中，改进管子的成型工艺，尽力消除管子成型模具接缝处的薄弱区。     

缠绕角度对碳/环氧厚壁管件轴压性能影响的实验研究

文摘采用缠绕工艺制备了20°、30°和40°三种缠绕角度的碳/环氧厚壁管件,通过轴压实验研究了缠绕角度对厚壁管件的轴压模量和轴压强度的影响,并对轴压破坏模式进行了分析。实验测得轴向模量值比有限元模型计算值偏小,破坏模式为纤维层向外崩裂破坏与有限元分析结果一致。     

随形固定自适应夹具加工变形控制方法

叶片的加工精度及其稳定性对航空发动机的性能有直接的影响,由于叶片的薄壁和曲率多变特点,易受装夹、切削力和残余应力的影响而产生弯曲、扭转变形。针对该问题,本文提出了一种随形固定自适应夹具加工变形控制方法,可以将叶片无应力装夹,并将加工过程中产生的变形逐层消除。实验结果表明,采用随性固定自适应夹具加工变形控制方法,可以有效控制叶片加工过程中产生的变形,提高加工精度。     

大载荷缠绕杆件的拉伸和压缩性能

采用缠绕成型的方法制备了碳纤维/环氧树脂复合材料杆件,对杆件进行了拉伸、压缩试验,并且对缠绕用原材料的性能进行测试。结果表明:缠绕原材料的拉伸及层剪性能优异,缠绕成型的复合材料杆件力学性能较高,压缩与拉伸强度分别大于400与240 MPa,杆件端头是应力集中区域,端头的设计连接以及复合材料的层间性能是影响复合材料杆件拉伸、压缩性能的重要因素。     

浮空器管材结构连接方式比较及拉伸强度分析

浮空器结构件如吊舱、过渡架及推进支架等多采用金属管材连接。目前,浮空器管材结构连接缺乏使用工况下极限值实测数据,材料及连接方式选择的理论支撑尚有不足。据此,对常用管材的不同连接方式进行比较及断裂分析。研究中铝合金和钛合金管材分别采用螺接及焊接的方式进行连接,测试样品的力学性能并结合仿真分析验证其断裂原因。结果表明:TA1钛合金管材采用焊接连接方式,相对螺接方式连接强度提高 87.9%;6061铝合金管材采用螺接连接方式,相对焊接方式连接强度提高 39.3%。2A12铝合金管材焊接连接强度优于螺接连接强度。同时,分析断裂原因发现,管材形变是影响焊缝连接强度的重要因素;应力集中易发生在管材端部连接处,导致端部焊缝发生断裂;管材形变会使母材断裂时伴有撕裂现象,进一步降低管材的最大连接强度。     

双臂自适应夹具加工变形控制方法

在叶片加工过程中,由于叶片的薄壁和曲率多变特点,易受装夹、切削力和残余应力的影响而产生弯曲、扭转变形。针对该问题,本文提出了一种双臂自适应夹具加工变形控制方法,将加工过程中产生的变形逐层消除。首先,对叶片的变形成因进行分析;然后,通过对无应力装夹和加工应力释放原理进行研究,设计了一种可提供6个自由度的自适应装夹机构,并对该机构进行了工程设计和机构分析;最后,基于这种6自由度双臂自适应装夹机构,形成了本文提出的加工变形控制工艺,不需多次修复基准和更换机床,就可以逐层消除新产生的变形。实验结果表明,采用双臂夹具自适应加工变形控制方法,可以有效控制叶片加工过程中产生的变形,使叶片的轮廓误差降为原来的50%,提高了其加工精度。