在落震试验中起转和回弹载荷的模拟情况对试验结果的影响

起转和回弹载荷的模拟是影响起落架落震试验结果的重要因素。通过在立柱式落震试验台上进行不同模拟跑道的起落架带转落震试验,得到了某些典型起转和回弹载荷模拟情况下的落震试验结果。通过对这些落震试验结果进行分析和讨论,得出了在立柱式落震试验台上进行落震试验时合理的起转和回弹载荷的模拟方式。研究结果表明 :在立柱式落震试验台上进行起落架落震试验时,使用合理的起转和回弹载荷的模拟方式,可以将机轮与模拟跑道之间定点摩擦对试验结果的影响减到最小。     

航空发动机0Cr18Ni9 不锈钢导管数控弯曲回弹规律

为了有效地解决航空发动机导管弯曲成形时的回弹问题，开展了0Cr18Ni9不锈钢管数控弯曲工艺试验，采用单一变量 法研究了管径、壁厚、相对弯曲半径、弯曲角对回弹的影响规律，并通过数值仿真和正交试验法分析了弯曲速度、弯模间隙等工艺 参数，以及弹性模量、屈服强度、硬化指数对弯曲回弹角的影响。结果表明：回弹角与弯曲角呈显著的线性关系，当弯曲角在180° 以内时，回弹角为1.6°~6.0°；建立了回弹角预测线性方程，预测误差在[-0.425°，0.502°]内的概率为99.74%，并基于此方程开展了全 尺寸导管的回弹角预测和补偿工艺试验；在各工艺参数中弯曲速度和弯模间隙对回弹角的影响较大，可引起大于0.5°的偏差，而 因材料参数变化导致的回弹角变化不超过0.05°。     

22MnB5超高强钢板热成形中的回弹机理分析

回弹是影响热冲压件形状精度的主要因素,为研究影响22MnB5超高强钢板热冲压成形中回弹的因素,在不同温度下对22MnB5高强钢板进行拉伸试验,考察了变形温度和应变速率对弹性应变和蠕变应变的影响,获得其热力学性能。通过等温度和非等试验考察了变形温度、热成形终了温度和压边对热成形后回弹的影响。采用有限元法对槽形件非等温热成形过程进行了数值模拟。从试验结果和模拟结果可知,热效应是引起回弹的主要因素,蠕变应变减少了热成形后的回弹量。蠕变应变和热效应是影响热成形中回弹的主要因素。     

基于弹塑性理论的钛合金孔冷挤压回弹分析

为获得钛合金孔冷挤压后回弹量,提出基于弹塑性理论的幂强化材料孔冷挤压后回弹量计算方法。将TC4钛合金孔冷挤压后回弹量的试验测量结果与理论模型计算结果进行比较,验证了模型的准确性,同时利用模型分析了挤压量和初孔直径对TC4钛合金孔冷挤压后回弹量的影响。     

一种连接板弯曲成形回弹模拟及模具设计

采用Dynaform软件以汽车连接板弯曲后的回弹规律为例进行了数值模拟,利用正交试验得出制件最小回弹的条件组合,并根据分析结果设计出模具.     

新淬火铝合金板材成形回弹试验与数直模拟

研究了铝合金2024-T3板料在新淬火状态下的成形过程。首先测量了2024-T3板材在新淬火状态下的力学性能,与原始状态性能比较发现,屈服强度和抗拉强度降低,延伸率增大,韧性增加。基于数值模拟方法模拟了橡皮成形过程的回弹规律,对翼肋零件的翻边回弹进行了数值模拟,并通过试验进行了比较,发现采用数值模拟与试验结果吻合较好,模拟与试验间的偏差是由于板料发生加工硬化导致的。因而采用模拟可以得到的考虑回弹的模具形状,据此修正模具,使回弹后形状达到了设计的精度。模拟与试验的比较表明了该方法的可行性。     

TA2M钛板扩孔成形中的形状畸变现象研究

通过有限元数值模拟和工艺试验相结合的方法对板料厚度为0.96mm的TA2M钛板的扩孔成形过程及结果进行了研究.运用PAM-STAMP有限元数值模拟分析软件对成型过程及卸载回弹结果进行预测.发现TA2M在成型卸载回弹后存在明显的形状畸变现象:孔口非圆化,孔口边缘厚度非均匀减薄以及凸缘非圆化.模拟预测结果与工艺试验结果比较吻合.     

基于响应曲面的时效成形材料参数修正

为了提高时效成形中回弹现象的有限元仿真精度,使用均匀试验设计结合响应曲面设计的方法,建立了仿真误差对于材料参数的响应函数,求解出材料参数的修正解。以此法得到的仿真结果与试验结果相吻合。     

新型ODS-MGH956合金板材热成形性能研究

利用工厂现有的热成形弯曲模具在数控热成形设备上进行了5种温度3种料厚MGH956合金板材的热成形试验,通过实测零件在不同参数下热成形后的回弹角,应用一般回弹公式反算的方法得到MGH956合金板材在不同成形参数下的综合回弹系数,从而掌握了该合金的热成形性能。最终通过试验及数据处理,获得了理想的热成形参数,并掌握了该合金的热成形回弹规律。     

材料性能波动对板材折弯回弹的影响规律研究

为研究高强钢板材料性能波动对折弯回弹的影响,采用正交试验方案对高强钢板取样并进行单拉试验,通过分析单拉试验数据发现材料力学性能波动很大。参照实际折弯机工况建立了折弯工艺的有限元模型,与折弯试验数据对比验证了有限元模型的准确性。最后将所有单拉数据分别输入有限元模型中进行计算,结果表明材料力学性能的波动对高强钢板的折弯回弹幅度影响较大,其中材料厚度对折弯回弹幅度影响达到了2.12°,材料方向对其影响达到了0.21°。     

飞机框肋零件橡皮囊液压成形回弹研究综述木

回弹是影响飞机框肋零件成形质量的主要因素之一,通过分析影响框肋零件回弹的主要因素,对框肋零件橡皮囊液压成形工艺的回弹预测及控制研究情况做了综述,并将预测方法归类为解析法、有限元法、人工神经网络法和试验法4种,最后总结分析了框肋零件橡皮囊成形零件回弹控制方法的发展方向.     

基于中性层偏移的Z型材滚弯成形回弹预测

以提高大截面Z型材四轴滚弯成形精度为目的，通过综合考虑材料属性、几何特征和成形半径等因素对回弹的影响，建立了引入中性层偏移的大截面Z型材弯曲回弹解析模型，研究了7075-O和7475-O铝合金Z型材在不同滚弯成形半径下的回弹规律，并进行滚弯成形实验验证。结果表明，与忽略中性层偏移影响的型材回弹预测经验模型相比，基于中性层偏移的回弹预测模型能够准确预测大截面Z型材的回弹量，在相同的曲率半径下，预测回弹变形的最大相对误差从11.681%减小到3.347%。     

飞机框肋零件橡皮囊液压成形回弹研究综述

回弹是影响飞机框肋零件成形质量的主要因素之一,通过分析影响框肋零件回弹的主要因素,对框肋零件橡皮囊液压成形工艺的回弹预测及控制研究情况做了综述,并将预测方法归类为解析法、有限元法、人工神经网络法和试验法4种,最后总结分析了框肋零件橡皮囊成形零件回弹控制方法的发展方向.     

摇臂式、支柱式起落架起转、回弹载荷系数的落震试验研究

用落震试验的方法,对摇臂式和支柱起落架的起转载荷系数和回弹载荷系数进行了研究,得出了起转载荷系数和回弹载荷系数随飞机下沉速度和飞机着陆速度变化的一般性规律,给出了某A型、B型飞机主起落架起转载荷系数和回弹载荷系数的初步数值。     

飞机蒙皮拉伸成形工艺参数优化

拉伸成形是飞机板金的基本成形方法。结合蒙皮拉伸成形常见的缺陷及影响因素,简述了最优化理论结合数值模拟优化工艺参数的必要性。以双曲度蒙皮为例,分析了产生回弹的机理和影响因素。采用正交试验设计建立响应曲面,序列二次规划和混合整数优化相结合的优化算法,以厚度减薄率为约束条件,对成形工艺参数预拉伸率进行优化,并对优化结果进行试验验证。结果表明优化拉形工艺参数后零件变形均匀程度提高,回弹减小了21.87%。     

固体火箭发动机密封材料(F108)回弹特性研究

设计了橡胶回弹特性的测试实验方法，对固体火箭发动机用氟橡胶圈密封材料（F108）回弹特性进行了研究。分析了固体火箭发动机实际使用条件下材料压缩状态、材料截面直径以及环境温度对橡胶圈回弹特性的影响，给出了部分回弹速度函数，为固体火箭发动机密封圈的设计提供了参考数据。     

广州白云国际机场迁建工程场道地基冲击压实试验分析

广州新白云机场场道工程地质条件不良，通过在试验使用“蓝派”冲击式压实机对回填土基进行冲压，土基固体体积率、回弹模量值均比试验前得到提高。同时通过冲压减少了工后沉降和沉降差异，有助于提高工程质量。     

高精度反射面板制造中边值问题的求解方法(英文)

采用三层铝板两层蜂窝芯的夹层结构制造高精度反射面板是一种先进、复杂的技术。其中,单层铝板的受力分析和夹层板的回弹计算是成形精度的根本保障。利用Fourier级数表示单层板应力函数、利用幂级数表示夹层板挠度函数,分别对高精度反射面板制造中单层板压贴和夹层板回弹两类边值问题进行了求解。与有限元模拟结果对比表明,本文提出的单层板压贴膜应力计算Fourier级数法具有较高精度;与试验结果对比表明,本文提出的夹层板回弹量幂级数法具有满意精度。     

模具形式对V型结构复合材料固化变形的影响

复合材料在热压罐成型过程中由于发生不可避免的物理化学变化,将会发生固化回弹变形导致尺寸偏差。V型结构普遍用于飞机外表面,研究模具形式对V型结构复合材料固化变形的影响,可有效保证复合材料成型精度,减少装配难度。本文通过建立有限元分析模型以及设计典型结构试验件相结合的方式,分析模具形式对V型结构复合材料固化变形的影响。结果表明:变形预测与试验结果误差在5%内,V型复合材料阳模成型比阴模成型的变形要大10%～15%,其变形回弹量趋势与拐角角度、制件厚度成反比,阳模成型时其回弹与拐角半径成正比。     

公转速度对冷滚打成形制件回弹影响研究

在冷滚打成形过程中,滚打轮对工件击打和滚压的同时,工件变形区域储存了较大的弹性应变能,导致工件成形结束后会出现回弹,回弹现象对成形工件的廓形精度有着较大的影响。本文主要针对滚打轮公转速度与回弹量之间的关系进行研究。建立了冷滚打成形回弹的有限元仿真模型,通过动态仿真分析获得了不同公转速度时成形齿槽截面在切向、轴向和径向的变形规律;通过静态分析获得了成形齿槽截面各部分在不同公转速度下切向、轴向和径向的回弹规律。结果表明,相同工艺条件下冷滚打实验得到的工件廓形与仿真结果吻合,验证了仿真结果的正确性,通过合理选择工艺参数可以有效控制回弹,提高制件成形精度。