航空制造企业面向协同的工艺并行设计系统研究与应用

提出了面向协同的工艺并行设计方法。分析了CSCW技术及制造企业工艺技术工作的应用现状,建立了工艺协同设计模型。以某航空制造企业基于CAPPFramework和Teamcenter集成开发的协同工艺设计系统为背景,建立了CSCW-CAPP的系统架构,对工艺协同设计中的关键流程进行了详细论述,并以XML为工具进行了协同系统协同过程的通信、合作和协调的形式化描述。     

面向高效工艺设计的航空零件成组制造知识系统研究

基于航空制造企业零件"多品种、小批量"的生产现状,并面向企业未来新型/智能制造生产方式转化需求,针对零件成组制造知识系统的构建进行了研究。提出了零件成组制造知识系统的开发框架,研究了系统构建初期的零件分类、零件特征定义、零件特征编码、特征逻辑关系建立、基础工艺标准化以及系统应用逻辑和运行架构等方面内容。零件成组制造知识系统的开发不仅能够奠定未来生产方式转化所需的标准化的基础工艺数据和知识,还能提升型号产品工艺设计的效率。     

基于模型定义的数据组织与系统实现

基于模型的定义技术是一种新的产品定义技术,它以三维产品模型为基础,集成了三维空间尺寸公差标注和制造要求标注在内的特征信息,并作为设计生产过程中的唯一依据.结合国际先进航空企业的应用基于模型的定义技术的成功经验,总结了基于模型定义技术数据信息的组织与管理及其系统的实现,以及开发工程注释信息的管理系统.     

明确发展方向提升智能制造层级——访中航工业沈阳飞机工业(集团)有限公司副总工程师杜宝瑞

():您长期从事数字化制造技术的研究与应用工作,针对当前工程应用新需要,请谈谈该技术的发展方向. 杜宝瑞:数字化技术使制造依据从模拟量转变为数字量,数字化技术的核心是为制造过程提供了数字化产品定义、数字化制造工艺以及数字化制造程序.得益于数字化技术,在设计过程中,产品的几何信息通过精准的三维数字化模型进行定义,而其他非几何信息也被以数字化方式定义于同一文件中,进而形成制造过程的单一数据源.在制造过程中,通过数字量传递实现三维数字化工艺设计、数字化工装设计与制造及数字化制造指令的生成,实现产品的数控加工、数字化装配和数字化检测.     

航空发动机产品可制造性评估的应用研究

旨在为国内军品研制生产过程中应用可制造性评估提供必要参考,系统分析和总结了国外开展产品设计可制造性评估工作模式、方法和流程,重点描述了与英美等国外知名企业的合作和实践过程,特别是开展同步研发工作。结果表明:在传统串行设计开发模式中,只有完成上阶段工作,才能进入下阶段的工作及交换成套信息。而在可制造性评估中由于将制造工艺要求和质量要求提前引入产品设计过程,避免了传统模式中后期意见无法贯入设计图样和设计文件现象,证明其在缩短研制周期和降低成本方面是有帮助的。有必要将可制造性评估工作在国内航空发动机产品设计-制造产业链中推广应用。     

基于MVC架构的航电系统软件研究与应用

针对大规模复杂航电系统软件的设计和开发,引入MVC(模型-视图-控制)的软件体系架构和设计模式,对软件行为主体进行持续抽象和封装,并在项目开发过程中迭代应用。研究结果证明,采用MVC架构很好的提高了软件设计和开发的可靠性、可扩展性和可复用性,增强了应用系统软件架构的灵活性和适应性。     

以持续抽象策略实现软件体系架构进化

以对传统的模型-视图-控制器(MVC)体系架构框架实施的进化过程为例,针对软件系统的体系架构模式／框架设计,识别并提出一种新的进化式设计理念体系:基于持续抽象策略的进化式设计理念体系; 并探索了以这种理念体系及其语言记录和传承软件系统设计经验及其进化能力历史的可能性。本文指出,架构方案的可抽象能力是软件架构进化能力的核心因素,决定架构方案在软件进化过程中的生存能力。新的进化式设计方法学理念体系建议以持续抽象过程作为体系架构设计的进化策略,以领导软件体系架构的进化方向,持续加强软件体系架构的可靠性、可扩展性、动态性和可复用性。还介绍了这一新的设计方法学理念体系在信号和逻辑集成工具SAL Studio1．0设计开发过程中的实践。     

基于历史和制造约束的可制造性分析系统实现

结合并行工程的思想,针对产品可制造性分析问题,提出基于设计历史、制造资源约束和工艺规则检查的产品可制造性分析系统的总体结构和框架,系统利用数据库技术和PDM技术实现,最大程度地保证设计满足各种约束,提高设计效率,最后给出实例验证了系统的有效性和实用性。     

MBD技术发展及在航空制造领域的应用

作为新一代产品定义技术,基于模型定义(Model-Based Definition,MBD)将设计、制造、检验等制造过程中的全部信息集成于一个综合的产品模型中,并使之成为贯穿制造全过程乃至产品全生命周期的唯一数据源,从而为推进数字化环境下的设计制造检验一体化提供有力支撑.回顾了产品定义方法的发展历史,分析了MBD技术的发展及在航空制造领域的应用现状,探讨了MBD技术的发展方向.     

基于数字线索和数字孪生的生产生命周期研究

新一代信息技术在制造业中深度应用,引发传统产品研发模式的变革。介绍了利用数字线索和数字孪生开展复杂产品生命周期业务过程建模与仿真、动态预测和评估,实现数字空间与物理空间虚实映射的产品规划与定义、模拟与分析、验证与确认的业务闭环。最后结合航空工业智能制造架构,给出在生产生命周期中的应用思路,以提升生产过程的数字化与智能化水平。     

面向制造的卫星零件设计系统的研究与实现

针对卫星零件的设计和加工特点,提出了一种基于特征的卫星零件面向制造的设计系统体系结构,研究了基于特征的面向制造设计系统中的零件信息模型,确定了该设计系统中可制造性评价的内容,并建立了基于知识和几何推理的可制造性评价系统,以实现面向制造的设计技术在卫星零件设计中的应用.     

军用加固计算机电子模块的可制造性设计

电子模块的可制造性（工艺性）设计对军用加固计算机电子模块的质量至关重要。从军用加固计算机模块可制造性设计入手,对计算机模块在可制造性设计技术控制方面进行了详细论述,并作为一种设计借鉴提出了组装流程中设计时应遵循的原则、板边工艺性设计、印制板的布局在可制造性中的要求。这些技术控制和方法的应用,可以降低军用加固计算机模块设计周期,能够达到质量稳定和生产效率更高的要求。     

自动驾驶仪软件开发与管理

以自动驾驶仪软件开发实践为基础,总结和分析自动驾驶仪软件开发的经验和教训,提出应以良好专业素养的人员定义软件的需求、以严格的需求追踪确保需求实现的完整性和正确性、以需求设计和实现人员分离的方式进行软件工程化开发、以独立的手段开展软件设计验证和确认、以严格的控制措施确保软件技术状态清晰等基本开发原则,保证机载嵌入式软件的产品和过程质量,保障飞行安全,确保机载嵌入式软件的成功开发。     

Mechanical engineering's role in multi-disciplinary radar design

Successful execution of a program and full satisfaction of the customer's requirements is a challenge for any contractor. Raytheon Company responds to this challenge by following a proven program execution methodology. The methodology includes all program aspects from financial planning to engineering to validation and test. This discusses the engineering team and the role of the mechanical engineer. A radar system is ultimately an assembly of advanced electronics and software. However, the design, fabrication, assembly, integration, and test Of this complex system requires a coherent multi-disciplinary approach. Raytheon, like many contractors, chooses to assemble an integrated product team (IPT) including all engineering disciplines. Mechanical engineering is integral to satisfying performance requirements, performing preliminary and detailed design, transition of the design to manufacturing, and implementation of the hardware in the field. During definition, mechanical engineering assists fundamental architecture development, conceptual design, and requirements development which precludes issues that are sometimes ignored to the detriment of many programs. These design issues include environmental protection, structural stiffness to meet deflection requirements, cooling system capacity to properly remove dissipated heat, manufacturabilit3' to control cost, maintainability to enable repair in the field, and transportability. Recognizing and trading off these issues early greatly increases the Probability Of satisfying customer objectives. This discusses the approach Raytheon is taking to ensure an overall multi-disciplinary solution to our design challenges from the perspective of the mechanical engineer.     

The role of test in total quality management

The quality of a delivered product or system is ultimately limited by the quality of its design and manufacturing process. Defects that escape the design, manufacturing, and test processes are delivered to customers. Process Potential Index (Cp) and Process Capability Index (Cpk) are now widely used to express design and manufacturing quality. Design quality may be estimated from product models, if they exist, or measured using parameter test data. The difficulty in using test data is not so much in the calculations, but in the recording, storing, and selection of the data to be used in the calculations. This paper defines the metrics of quality estimation and describes an implementation of a system for estimating defect levels and process capabilities. The implementation includes the definition of a standardized parametric data exchange language for test data and an analytical system to standardize product quality measurement     

系统工程在大型客机运行支持系统研制中的应用综述

将商用飞机系统思想应用于产品运行支持系统研制过程中，从利益攸关方需要定义、功能分析、需求定义和适航约束限制、系统架构定义、接口定义、设计综合、验证确认到运行评审，完整地分析了产品运行支持系统研制的全过程，并给出产品运行支持系统全生命周期过程的模型与定义。该方法可以有效地将大型客机产品运行顶层需求分解至产品研制和运行支持系统研制需求中，并且通过过程集成以及技术集成将运行支持系统研制与飞机研制相结合，从而保证大型客机在满足适航型号合格审定（TC）和航空器评审（AEG）要求的同时，能够满足客户实际运行安全性和经济性需求。     

基于MBSE的副翼及其操纵系统研发技术及应用

飞机的设计研发是一项涉及多学科领域、多目标、多约束的复杂系统工程过程,系统耦合紧密、参与人员众多、设计信息庞杂,以文档为中心的需求管理等传统研发方法突显出一定的困难,亟需探索新的飞机设计研发方法。以副翼及其操纵系统为研究对象,对基于模型的系统工程(Model Based System Engineering,以下简称MBSE)方法进行了探索研究:采用达索MBSE方法论-MMS(Modeling Methodology for Systems,以下简称MMS),从使命、服务、功能和组件不同视角对副翼及其操纵系统研发的各个方面进行解析,进而完整定义系统;利用达索3D Experience平台,通过RFLP系统工程架构,进行了副翼及其操纵系统的需求开发、功能分析及逻辑架构设计,完成了需求、功能、逻辑架构、系统仿真、物理设计等模型的关联追溯,实现了以达索MBSE方法论为核心的研发技术的有效应用。     

基于系统工程 V模型的航空发动机正向设计方法

针对国内航空发动机研制面临需求分析和需求验证薄弱、正向研发能力欠缺的情况,在民用飞机及系统开发指南要求的基础上,构建了基于系统工程 V模型的航空发动机正向设计流程,从需求定义、需求分析、需求确认、功能分析、功能危害性分析、逻辑架构设计、物理架构设计与权衡、设计实现、系统安全性评估及产品集成与验证等方面开展航空发动机的正向设计。将建立的基于系统工程 V模型的航空发动机正向设计流程应用到某型航空发动机的设计中,利用 DOORS软件进行航空发动机设计的需求定义,采用故障树分析(Fault Tree Analysis,FTA)法进行系统安全性评估,有效提高了航空发动机正向设计的能力和水平。对于提升航空发动机研制质量,交付满足用户需求的航空发动机产品具有重要意义。     

基于运行场景模型的测试用例生成和排序方法

大型民用飞机研制是一项多系统、多学科交联的复杂系统工程,民用飞机主制造商应在早期设计过程中进行需求的确认和验证工作,以找出设计中的缺陷,减少后续迭代设计成本,缩短设计周期,提高产品的竞争力。通过引入软件工程领域基于场景测试的方法,利用场景作为工具,以飞机在进近过程中触发TAWS模式1告警为实例,采用SysML活动图构建民机运行场景模型,基于场景模型生成测试用例,同时引入测试用例重要度对测试用例进行排序,用于指导后续的测试工作,为实现基于场景的需求确认和验证提供了支撑。     

民用飞机系统需求确认研究

本文从系统工程的角度和民机设计的要求出发,主要讨论了民用飞机系统开发过程中需求的确认工作.需求相关工作是系统设计的一个起点,对于后续的工作将会产生巨大的影响.为了降低风险和研发成本,在设计之初首先需要做好系统的需求确认工作,保证需求的正确性和完备性,这样才能保证设计实现的正确性,最终实现项目的成功.本文从适航性的角度出发,着重描述了系统需求确认工作的流程和相关的确认方法.希望通过这篇文章能够为高度综合、复杂的飞机系统设计研制提供必要的支持