实践“工业4.0”的关键技术与思考

<正>通过解读"工业4.0",重点分析其战略愿景和实践"工业4.0"构建数字化工厂所采用的理念、方法和工具,阐述了基于CPS、以整合两个PLM(产品和生产)为主线的技术发展脉络,以期为中国制造业两化深度融合提供先进的IT架构、工业软件体系和工业自动化应用技术等的借鉴。新一轮工业革命中,发达工业国家都积极推进先进的战略措施,重塑在制造业的领先地位。尤其德国政府联合产业界和学术界开展的以赛博-物理系统(Cyber-PhysicalSystem,CPS)建设和应用为核心的     

波音787飞机装配技术及其装配过程

波音公司基于全球协同环境GCE研制的787"绿色"环保客机,虽然尚未试飞,但它的一系列全新的飞机装配理念、方法和技术,就已经引起航空制造业界的极大关注.     

成熟度在飞机研制一体化流程的应用

为满足现代飞机的市场需求和最大限度地规避技术和质量风险,提高飞机设计制造一体化水平是必由之路.通过借鉴波音和空中客车相关思想,从一体化流程和数字化产品模型来明确成熟度的基本定义并强调成熟度的重要性,提出数字化模型成熟度和里程碑两项关键技术,研究在一体化流程中应用数字化模型成熟度的管理和控制方法,结合模块化的产品结构分解方法和企业的设计、生产和工艺的实际情况,建立起基于模块化的多级成熟度思想,并给出制造工艺流程设计的实例来验证这种方法对保证数字化产品模型完整和一体化流程畅通的有效性.      

基于产品成熟度的设计制造高度并行研发模式

设计与制造协同作为并行工程的重要环节,是从设计阶段就开始考虑产品的可制造性,有效减少工艺准备时间,缩短研制周期及上市时间.但如何做到设计与制造有效协同一直是困扰航空制造行业的难题.在原有VPM-Windchill-DELMIA协同研发的模式下,进一步探讨基于VPM与DELMIA直接开展设计制造高度并行的研发模式工程应用研究,为实现复杂产品设计制造的协同研发提供新的技术途径.采用VPM-DELMIA模式,可以提升设计与制造的最大并行程度,让制造部门可以及时了解设计状态,提早开展工艺设计过程.     

基于数字线索和数字孪生的生产生命周期研究

新一代信息技术在制造业中深度应用,引发传统产品研发模式的变革。介绍了利用数字线索和数字孪生开展复杂产品生命周期业务过程建模与仿真、动态预测和评估,实现数字空间与物理空间虚实映射的产品规划与定义、模拟与分析、验证与确认的业务闭环。最后结合航空工业智能制造架构,给出在生产生命周期中的应用思路,以提升生产过程的数字化与智能化水平。     

航空制造领域中三维工艺技术的应用

随着信息化技术的不断发展,发达国家的飞机制造企业通过三维数字化技术的应用有效提升了工艺设计水平,解决了在航空产品数字化工艺设计、制造方面的标准统一和系统整合等问题,保证了业务应用系统基础数据的一致性和规范性.国内飞机制造企业经过长期的三维工艺设计与仿真、CAX/CAPP/MES系统集成等技术的研究,突破了基于模型的定义(MBD) [1-2]、三维工艺设计可视化、三维装配过程仿真验证及优化、三维工作指令的创建、发放及浏览、多系统集成和业务流程优化等关键技术瓶颈,构建了体系完整的、能支撑装配、机加、钣金、冶金等各类工艺设计业务需求的三维化、系统化、集成化的企业级数字化工艺设计平台,实现了传统二维工艺设计制造体系向三维数字化工艺设计制造体系的成功转型.     

航空产品多厂所协同研制平台

<正>协同研制平台的构建是集数字化、信息化和网络化等先进技术和方法于一体的复杂系统工程。通过对协同研制平台的构成分析,阐述构建协同平台的主要思路和关键技术,为实现我国航空产品协同研制提供了一种很好的解决途径,但在实际应用中仍然存在许多问题。因此,还需要继续进行深入研究,最终建立起适合我国航空工业特点的多厂所协同研制平台。     

航空发动机数字化协同平台建设

从航空发动机的产品设计、工艺规划到产品制造是一个紧密联系的业务过程,我国航空发动机行业的特点是设计和制造分别由不同的单位来完成,并且各自有一套不同的管理方式和系统环境,为了保障研制过程的顺畅,实现对产品的全生命周期管理,建立产品数字化设计／制造协同平台是完全必要和必需的.     

基于协同环境的大型飞机研制流程

由于大型飞机的研制具有集成性、分布性、异构性和协同性等特点,是一个复杂程度高、协同难度大的系统工程,所以建立协同工作环境就成为航空制造企业的必然选择.     

基于模型的技术在航空产品研制中的应用研究

基于模型的技术是通过企业中产品、信息和过程等多种模型的建立及业务链、数据链、供应链等的集成,构建统一的协同环境和建模标准,达到研制信息传递的无纸化、自动化和可视化,实现更高应用水平的系统集成和数据共享的技术。