电解强化的高速钢丝锥切削性能的试验研究

为消除或减少丝锥刀齿的锯齿或锋刃、前后刀面的凹坑或微裂纹等缺陷,提高使用寿命,对高速钢丝锥进行了电解强化处理并对强化后的丝锥进行了攻丝试验.结果表明:丝锥的原有缺陷明显减少,第1孔的攻丝扭矩虽比具有锋刃的未强化丝锥有所增加,但随着攻丝孔数的增加,扭矩增幅显著减小且平稳,大大提高了使用寿命和切削性能.     

形状记忆合金削加工性试验研究

通过切削试验认为，ＮｉＴｉ基记忆合金切削加工性差主要是因为切削温度高，刀具易磨损，故宜选用Ｋ类硬质合金作刀具材料，且存在最佳切削速度。     

SiCp／Al,SiCw／Al复合材料加工的切削温度与刀具磨损的试验研究

通过对ＳｉＣｐ／Ａｌ、ＳｉＣｗ／２０２４复合材料的外圆切削加工试验得出，Ｋ类硬合金刀具优于Ｐ类，ＰＤＣ刀具优于其他各种刀具材料；并证明复合材料颗粒含量越高，粒度越粗，刀速越高，等是其主要原因。     

晶须和短纤维增强铝合金复合材料的切削加工

本文综述了ＳｉＣｗ／６０６１，Ａｌ２Ｏ３／６０６１复合材料的切削加工特点及由车削试验得出的不同刀具的材料，切削速度Ｖｃ，进给量ｆ，切削路程ｌｍ及复合材料中纤维（晶须）含有率Ｖｆ，不同的制取方法对刀具磨损ＶＢ，切削力Ｆ及表面粗糙度ＲＺ的影响规律。     

形状记忆合金切削加工性试验研究

通过切削试验认为，ＮｉＴｉ基记忆合金切削加工性差主要是因为切削温度高、刀具易磨损，故宜选用Ｋ类硬质合金作刀具材料，且存在最佳切削速度。     

SiC晶须增强铝复合材料的超精切削

本文阐明了ＳｉＣｗ／Ａｌ超精密切削加工时，刀具材料、金刚石粒度、切削路径及晶须方向对加工表面粗糙度的影响规律。     

回归设计铝合金7075微弧氧化形膜控制及膜特性

通过二次回归通用旋转组合设计了铝合金7075微弧氧化实验,建立了回归模型,量化了对陶瓷膜的多变量互约组合的影响趋势,解决了对生长陶瓷膜可预测、可控制的工艺。通过工艺特性曲线、金相分析、X射线衍射、扫描断层分析、摩擦磨损实验等手段,对形成的陶瓷膜特性进行了分析。结果表明:采用回归设计铝合金7075微弧氧化工艺是可行有效的,可在很大范围内调节陶瓷膜的微观和宏观结构,调节陶瓷膜相的比例关系,获得防腐、耐磨、电绝缘等高品质陶瓷膜。     

Ni－Ti形状记忆合金的切削试验

通过切削试验证实：Ｎｉ－Ｔｉ形状记忆合金的切削加工性比４５＃铜差，原因在于切削温度比４５＃钢高出３～４倍，致使刀具急剧磨损。切削时以选用Ｋ类硬质合金为宜，且有最佳切削速度。     

铝复合材料钻削性能的研究

在ＳｉＣｗ／ＬＤ２、ＳｉＣｐ／ＬＤ２铝复合材料的小孔钻削加工中，通过钻头磨损和孔表面质量的试验证明，Ｋ类硬质合金钻头完全可以满足其一般钻孔要求，但需对横刃进行修磨，且需在孔近透时减小进给量，以防出口处掉渣；攻丝可采用修正齿丝锥。     

SiC晶须增强铝复合材料的切削力研究

通过ＳｉＣｗ／２０２４铝复合材料的车削试验，得出了不同刀具材料，不同切削用量对切削力的影响规律，并指出用ＰＤＣ切削力最小。