高同轴度精密零件的加工方法

高同轴度精密零件在精密加工中,用普通方法很难保证其同轴度精度要求。本文采用增加径向辅助定位面的方法,从而使被加工零件的轴向和径向定位误差得到误差补偿,较好地满足了同轴度要求。     

高同轴度密零件的加工方法

高同轴度精密零件在精密加工中,用普通方法很难保证其同轴度精度要求。本文采用增加径向辅助定位面的方法,从而使被加工零件的轴向和径向定位误差得到误差补偿,较好地满足了同轴度要求。     

高同轴度精密车床

高同轴度精密车床是在精化过的精密车床的基础上,用空心液体静压主轴装夹零件,用分度精度<0.5″的端齿盘实现工件的掉头加工。通过对LY12和16Mn材料的零件加工,同轴度达1μm/100mm以内,是陀螺框架等高同轴度零件的理想加工设备。本文还介绍了机床的性能、结构、装配工艺及精度分析。     

同轴背孔精加工工艺——双面车削法

三○三所在分析传统加工方法加工误差的基础上,研究了同轴双面车削法这一提高背孔零件同轴度的工艺措施。并研制了相应的加工设备:SMC-Ⅰ型和SMC-Ⅲ型双面车床。使原来传统加工方法所能达到的同轴度(5～10微米)提高到一个新的水平——可达到1微米。本文简要地介绍了有关情况。     

精密端齿分度盘在同轴背孔零件加工中的应用

简要介绍了精密端齿分度盘的特点，并利用其特点开辟出端合转位同轴双面车削法，解决了同轴背孔零件高同轴度的加工难点，并研制了相应的加工设备，加工出较理想的试件和产品零件。     

一种新型高精度双面车床研制成功

303研究所近期研制出了一台加工高同轴度的专用车床,主轴采用液体静压轴承,主轴座下设有高精度端齿盘,利用单面车削的方式,加工两端孔或轴要求高同轴度的零件。它比其它机床加工出的同心度要高出一个数量级。通过对铝、铜零件的试切,同轴度可稳定地达到1μm之内;圆度小于0.5μm;表面粗糙度高于Ra0.16((?)10)μm。这台设备不仅加工精度达到了国内外先进水平,而且外观新颖、结构紧凑、操作方便。这台机床的研制成功同时为航空航天部仪表、电机壳体、框架等类高同轴度零件的加工,开发出新的途径。     

保证发射架吊挂孔同轴度的定位工装设计

发射架壳体吊挂孔的同轴度是发射装置一个重要的形位公差,影响发射装置的悬挂精度,在蓝图中吊挂孔同轴度为关键尺寸且公差要求严格。根据发射架壳体的工艺路线,介绍了由一菱形销、两定位键和平面支承组成的定位工装,并进行了定位分析和工艺计算。采用该定位工装保证了加工精度和形位公差,装夹方便,定位可靠。目前已加工出合格的壳体吊挂孔同轴度尺寸,适用于大批量生产。     

液性塑料夹具的设计与改进

在机械加工过程中,我们经常会遇到内外圆有同轴度要求的回转体工件或槽与定位基准有对称度要求的开槽工件的加工。通常采用自动定心装置装夹加工来保证零件的定位精度。典型零件如图1所示。该零件材料为12Cr2Ni4A渗碳钢,工件要求孔φ95 mm,φ147 mm对外圆φ178 mm的同轴度不大于0.03mm。开始加工时,采用软爪自动定心装夹工件,出现同轴度数值不稳定的情况,主要是随机超差,超差量在0.01-0.03 mm范围内。为此,我们研制了一套液性塑料自动定心夹具,保证了零件的加工质量。     

某型涡轴发动机转子轴承失效故障分析

针对某型涡轴发动机使用中动力涡轮转子Ⅴ支点轴承失效故障,通过失效分析、转子同轴度检查、滑油流量检测、轴承材料分析、轴承硬度检查等,查找故障产生的原因,并提出针对性的改进措施。     

轴向拉伸试验机同轴度检测技术研究

针对轴向拉伸试验机几何同轴度与受力同轴度检测的适用范围不明确,受力同轴度的检测、计算与评判方法不统一等问题,本文基于同轴度定义与检测原理提出了解决这些问题的一些方法和建议。     

高精度孔系框架类零件的精密加工

以具有较高同轴度和相交垂直度孔系的框架类零件为研究对象 ,抽象出有代表性的特征零件。分析了该类零件的精密加工工艺及其测量工作     

基于激光自准直的发动机轴孔同轴度在线检测方法

涡扇发动机定子轴孔的同轴度会影响发动机整体质量和运转情况,故而定子轴孔同轴度的大小是影响发动机质量的一个重要指标,减小同轴度误差可以提高发动机的运行质量,因而对发动机同轴度精密检测的要求也越来越高。为了解决现有人工检测方法中存在的效率低、精度不高的问题,且为了克服定子装配后的待测孔位置较深导致现有通用检测仪器无法直接测量装配后同轴度的困难,在分析了国内外同轴度检测研究现状的基础上,将激光准直技术、轴孔定心测量技术相结合,设计基于激光自准直的检测方法和装置。所设计针对规定型号涡扇发动机定子轴孔的同轴度检测装置,系统变形量约4μm,定心误差小于4μm,并得出了具有普适性的发动机定子轴孔同轴度检测方法,有望实现发动机定子轴孔同轴度误差的在线检测,并有效缩短装配时长、优化总装工艺。     

锻模燕尾测量尺

锻模是以燕尾作为安装定位基准的,因此对上下模燕尾的几何形状及中心线的同轴度要求较高(指无导柱及止动扣型的)。锻模的技术要求如图1所示。可以看出,在燕尾加工过程中和加工后,要准确测量上下模燕尾形状的同轴度就较为困难。常常由于模腔基准面与燕尾形状不同轴,造成上下模型腔错位,影响锻压件的质量。原来的检验方法,使制模的成本     

越深小孔的一种加工方法

介绍了某产品零件趋深小孔的一种加工方法、线切割工艺参数的优化问题和装夹技巧。从而解决了线切割孔的同轴度、锥度及表面粗糙度的问题，满足了设计要求。     

插耳式门铰链孔精加工方法

针对C系列后桶段插耳式门铰链制孔进行分析和论述。门口框在飞机装配后发生变形,导致门铰链同轴度超差;孔径精度要求仅为20.32μm,并且被加工材料是15-5PH耐腐蚀钢,属于难加工材料,且铰链结构复杂,所以需要设计特殊刀具。结合以上两点,从刀具设计和工装设计,以及工艺方法的改进来解决铰链孔同轴问题并且达到图纸所要求的精度。此问题的解决为其他机型铰链孔精加工提供了理论依据和实践经验。     

面向核心机单元体独立交付的总体结构设计

面向航空发动机核心机单元体的独立交付需求,基于核心机单元体的总体结构设计实践,从机匣同轴度、转子动平衡、接口控制、包装运输、验收交付5个方面对相关设计内容进行了总结。在此基础上,提出了可独立交付核心机单元体的总体结构设计原则:通过优化机匣结构设计和控制加工精度保证机匣同轴度;通过分级平衡设计、联轴器结构设计和平衡精度设计保证转子动平衡结果的可靠性和稳定性;通过接口控制、包装运输和验收交付过程控制,保证单元体的接口通用性、转运安全性和交付质量受控。     

某型航空发动机机匣同轴度测量

为解决由于发动机机匣同轴度不合格引起发动机转、静子碰摩而发生的振动问题,阐述了某型航空发动机机匣同轴度的测量原理和方法,提出了相应的不合格机匣同轴度调整办法和解决措施。多次排故结果表明:车削安装边、选配偏心环等方法对于解决不同轴引起的发动机偏摩问题有重要作用。     

航空发动机机匣同轴度的测量与调整

为排除航空发动机振动故障,从某型航空发动机机匣同轴度检测原理入手,研究机匣同轴度的检测机理,针对机匣同轴度不合格故障提出调整与解决措施。制定出选配偏心环、机匣安装边位移铰孔及车削机匣安装边等多种故障修复方法,通过机匣位移铰孔、调整选配偏心环、增设自动化电动测具等改进措施,达到提高机匣同轴度测量精度,保证发动机装配质量要求。     

飞机装配的同轴度仿真测量方法

同轴度的控制在一定程度上决定了飞机产品的最终质量,通过各类测量仪表测量同轴度的方法不能很好的适用于飞机装配领域中,而数字化测量方法在飞机装配中的使用尚在起步阶段。本文结合国内飞机制造厂商的常用同轴度测量方法,介绍了运用数字化手段的同轴度的仿真测量方法,该方法以车间实际测量方法为依据,实现了对现有测量方法的模拟与优化。     

三轴台中框轴系静态设计与装调(下)

４内、中框轴线垂直度的调整一般来说，内中框轴相互垂直度的精度主要取决于中框架安装内框轴承的上下两孔的轴线与中框轴安装端面的平行度、与上、下孔、左、右止口的同轴度，即取决于中框架的加工精度，对于高精度的要求（１″），受加工机床精度的局限，不能满足精度要...