异型截面轻体构件内高压成形技术

介绍近年来在内高压成形机理、工艺、设备和应用方面的进展情况.针对大截面差管件、弯曲轴线异型截面构件和枝杈管3类工艺给出典型零件缺陷形式、形状精度、壁厚分布及工艺参数对它们的影响.介绍了航空航天器铝合金异型截面件研制和热介质内高压成形探索成果,以及哈尔滨工业大学最新研制的三轴数控内高压成形机,并给出了研制的典型零件及其在航空航天中的应用情况.     

钻石刀超精加工工艺

本成果用于计量准微波元件的高精度加工 ,采用钻石刀加工工艺 ,在普通机床上使用获得良好效果。应用该项工艺解决了以下几项技术关键 :(1)频标铷钟腔体加工 ;(2 )功率标准中细长焊件内导体加工 ;(3)高频电压标准中的零件端面加工。本成果有推广应用价值钻石刀超精加工工艺@李连清     

钛合金带筋壁板穿透焊工艺研究

从焊前准备、焊接装配、焊接保护、焊后校形、力学性能等5个方面,研究了钛合金穿透焊工艺及其焊接工艺参数,分析了焊接接头的组织性能。结果表明,充分的焊前准备、正确的焊接装配、有效的焊接保护及合理的焊接工艺参数是获得优质钛合金焊接接头的保证;焊后正确的热处理是零件保形的必要条件。     

用挤孔和碾压外圆法联合加工套类零件的新工艺

精密套类零件采用同时挤孔和碾压外圆的联合加工工艺时,能显著地简化其机械加工的工艺过程,可取消车削、镗孔、拉削、铰孔和磨削及其它等精加工工序。用新工艺法加工套类零件时,仅需两个基本工序——粗车外圆或镗孔,接着进行无切削挤孔和碾压外圆的联合加工。当联合挤孔和碾压外圆时,沿轴向推动以一定的压紧量夹在挤孔刀和碾压模之间的制件,使其壁厚变薄。金属材料变形形式接近四周受压缩,因此该工艺能确保零件得到高度的强化。加工精度相当于2～3级,表面不平度参数Ra=1.25～0.16微米(MKM)。经研究得知,用新工艺法加工过的零件表面显微硬度     

短轴零件电子束焊接缺陷控制工艺研究

本文通过对某型航空发动机零件—短轴零件真空电子束焊接工艺过程的分析,介绍控制电子束焊接缺欠的工艺方法。通过工艺控制避免焊后极易产生的缺陷如裂纹、气孔等,使焊接后零件无缺陷。     

航空不锈钢蒙皮零件焊接变形控制及缺陷检测

航空上的不锈钢蒙皮零组件具有尺寸大、外形结构复杂、装配协调关系复杂等特点。由于不锈钢蒙皮焊接时零件变形大,很容易引起后续的装配制造困难,因此应对其加强工艺过程控制,主要从蒙皮零件成形、焊接工艺成形、焊后缺陷检测等诸多方面进行控制,保证焊后的蒙皮组件满足符合性要求。     

电力电气用铜铝接头挤压铸焊

本成果挤压铸焊工艺研制了嵌焊钢环式接线端子及嵌焊铜板条式并沟线夹。前者的铜件是带外环沟槽和螺栓孔的环 ;后者的铜件是带半圆沟槽的梯形板条。铜件焊接面经特殊处理后 ,置于金属铸造模中 ,浇入铝熔液并立即进行挤压 ,铝液冷凝后铜件便牢固地镶嵌焊合在铝件中而成铜铝双金属件。两者均获实用新型技术专利。结构新颖、合理 ,制造工艺独特 ,其优点是改善了力学性能 ,满足了电气性能要求 ;节省铜材5 0 % ;降低成本约 4 0 %。该成果国内首创 ,经济效益大 ,应用前景好。铜铝设备线夹及铜铝并沟线夹是品种规格多、用量很大的电力电气用标准件…     

成果简介

1　飞行器焊接新技术本成果为空间飞行器舱体组焊及变形控制工艺和小直径铝管全位置自动焊接工艺技术 ,该成果对我国新型空间飞行器研制有重要意义。新型空间飞行器返回舱壳体尺寸大、壁厚小、结构复杂 ,研制周期短 ,是焊接质量的难题。本成果在尽量利用成熟技术的基础上 ,大胆探索 ,改进工艺 ,研制出的壳体完全经受住空间实际环境及地面回收的考验。本成果创造性地综合运用了整体结构合理划分为部件焊接、优化部件组焊为整舱的次序、低应力无变形焊接技术、合理的工装夹具、板组件整体热处理等技术措施 ,减少焊接应力和变形 ,达到国际先进…     

稀土、碳、氮共渗热处理工艺等2则

稀土、碳、氮共渗热处理工艺 本工艺是将混合稀土溶人含有碳、氮元素的有机溶液中，作为活化催渗介质，与渗碳剂煤油按一定比例滴入炉中，在气相条件下对金属表面进行稀土、碳、氮三元共渗。稀土元素有极强的化学活性，可加速化学热处理的过程；有机介质的分解，获取更多的碳、氮原子；金属表面对活性碳、氮原子的吸附；碳原子向内层的扩散。同时稀土亦被渗入钢的表面层内，起到微合金化的作用。 本成果证明稀土元素在化学热处理过程中有很强的催渗活化作用，解决了碳、氮共渗工艺时间长、质量不稳定的难题，可缩短共渗时间15%～20%，节能效果显著。 碳、氮共渗工艺广泛应用于动力、化工机械、汽车、拖拉机齿轮轴等耐磨耐疲劳零部件，但周期长、能耗大、工艺不稳定。本成果进行了长期开拓性的研究工作，突破了稀土对钢表面的固溶大原子不能渗入的理论禁区，为稀土的应用开辟了一条新的途径。 该成果渗速快、节能效果显著、稳定性高、成本低廉，经济效益显著，便于推广。汽车变速箱齿轮经稀土、碳、氮三元共渗处理后，其接触疲劳寿命比原工艺提高12%。 精密零件氮基保护淬火固溶沉淀硬化处理 本技术可用于精密零件及模具、刀具的氮基保护淬火，固溶及沉淀硬化处理，具有国内先进水平。 本成果稳定性好，经生产实践证明工艺稳定，未发生因保护气氛问题造成产品报废现象。合金钢及高合金钢工件保护淬火后，表面光洁，无脱碳。使用温度范围700℃～1250℃。在φ250 mm、φ300mm的炉膛截面，温差≤±1.5℃。 本工艺具有显著效益：在保持了国际先进的氮基气氛技术条件，省去了复杂、昂贵的净化系统设备与添加装置，降低了投资，节约能源；简化了气氛制备系统，操作方便，维修简易；设备操作安全，占地面积小，无环境污染。 本工艺可在多种热处理炉上应用。在外热式流态炉及气氛炉上应用时，把氮气直接通入工作炉即可，其他工作顺序与盐炉相似，操作非常方便。工业普氮的纯度≥99%。·李连清·     

钢管内壁涂塑技术

本成果采用独特工艺及专用工艺装备在钢管内壁涂敷一层均匀坚固的塑料保护层。涂层材料的种类可根据管内流动介质性能要求来确定。内壁涂塑既保证钢管的强度和刚性 ,又具有耐腐蚀、抗磨损、防结垢及减少液体阻力等特点 ,节省管内介质输送能耗 ,延长钢管使寿命。该技术正在取代传统的热镀锌和衬橡胶工艺。经济效益十分显著。本技术适用于直管、弯管 (Ｓ管和 90°弯管 )、弯头、接头、三通、支管等涂塑。涂塑管径 30ｍｍ～ 5 0 0ｍｍ ,管最长为 6ｍ ;涂层厚度一般在 2 0 0 μｍ～ 10 0 0 μｍ之间。本成果涂塑材料有耐碱、耐酸、耐油及耐海水…     

胀压式飞机液压无扩口导管成形机研究

筒述了胀压式无扩口导管成形机的结构与原理,分析了聚氨醑橡胶作为胀压介质时成形工艺的特点及胀形工艺的力学特征。同时还介绍了液压系统有关计算及液压成形力的确定。     

染色瓷质氧化工艺

染色瓷质氧化工艺是一种防护性、装饰性表面处理工艺 ,适用于大部分铝及铝合金材料。氧化膜平滑且有光泽 ,抗腐蚀性能好。根据不同的材料和工艺条件 ,其色调可为乳白、乳黄、淡灰、灰、深灰。本工艺适用于含铜为 4%左右的硬铝合金的氧化处理 ,并可根据需要进行染色处理。本成果可应用于民品生产中 ,使产品具有特色的装饰效果 ;应用于有“三防”要求的军品的防护装饰氧化处理 ,染色后的军品颜色可作为识别的标志色。本工艺膜层致密 ,抗蚀性能好 ;膜层有光泽 ,细腻 ,手感光滑 ,具有瓷釉或塑料外观 ;氧化后的零件保持原有的粗糙度与精度 ,并能…     

钛合金钣金件脉冲电流辅助热压成形精度控制

针对钛合金钣金件冷加工成形精度低、热成形机成形成本高的问题,提出一种采用脉冲电流辅助热压成形工艺。以TC1钛合金U型件为对象,研究了脉冲电流辅助热压成形工艺对钛合金钣金件的缺陷、尺寸精度及力学性能的影响。结果表明,脉冲电流加热可提高成形效率,当脉冲电流密度为9.2A/mm^2,合模速度为15mm/s时,补偿了成形过程的热量损失,使钛合金钣金件保持在良好的成形温度区间,增加其成形极限,得到零件表面质量良好、无裂纹。在成形过程中,随着成形压力、保压时间、模具预热温度的升高,零件的尺寸精度逐渐提高,当成形压力10t、保压时间10s、模具不预热时,零件的尺寸精度即可达到±0.2mm。脉冲电流辅助热压成形后零件的晶粒尺寸比热成形机成形的细小,且力学性能也较好。     

炼油企业管式加热炉电阻凸焊钉头管的研究

在焊接工艺对比试验的基础上，研制了国内首台钉头管电阻凸焊设备，并对材料焊接性和凸焊工艺作了深入全面的研究。     

AZ31B镁合金TIG焊接头的热碾压力学改性实验研究

为探索镁合金焊接接头的力学性能改性方法,以母材金属同材质丝材为填充材料,对AZ31B板材进行TIG对接焊,然后在高温拉伸试验机上将对接取样用专门制作的陶瓷电加热装置加热至350℃进行接头区域热碾压试验。将焊态及经热碾压的对接焊取样加工成拉伸试样测试其常温力学性能,同时对焊接接头进行金相分析,借助扫描电镜及其附带能谱仪对拉伸断口作微观形貌和微区成分分析。结果表明,经热碾压后,TIG焊接头的抗拉强度可达到母材金属的90%,伸长率也有明显的改善;热碾压可有效改变β-Mg17Al12析出相在焊缝α-Mg基体组织晶界的连续网状分布态,使其重新固溶后在晶内以弥散质点态析出进而造成弥散强化效应;同时热碾压又能促使铸态焊缝发生动态再结晶从而使微观组织得以重构及细化。     

飞机装配中衬套挤压扩口工艺及质量控制技术的研究

在飞机的装配过程中,零件孔与衬套的安装多采用挤压扩口工艺,掌握该工艺的关键技术和影响因素,对保证零件衬套安装的可靠性具有重要意义。通过对飞机装配过程中衬套挤压扩口工艺的分析,分别从设计和制造角度诠释挤压扩口工艺的目的和达标状态,阐述挤压扩口的工作原理以及工艺加工方法的选取,从零件的疲劳强度到零件所有表面的强化处理,详细分析影响挤压扩口质量的关键因素,对解决衬套安装时的超差问题具有较强的借鉴意义,同时也论证了零件使用冷缩法安装衬套后,采用挤压扩口工艺可以增加衬套与零件之间的抗疲劳和抗应力腐蚀能力,使衬套和孔的整体配合达到最佳效果。     

液压泵转子的双金属铸造

在钢制零件表面,铸制一层耐磨合金,可以大大提高耐磨、耐蚀性能。同时可以获得单一金属所不具备的综合性能。双金属零件的制造工艺,对形状简单的而言,一般采用高温高压下相互扩散焊合的方法。另外,根据设备条件及生产特点的不同,也有采取堆焊喷镀或将     

LY12CZ铝合金随焊锤击碾压工艺规范研究

针对生产现场大尺寸LY12CZ铝合金薄板(2500mm×6000mm×2mm)的拼焊成形,采用动态随焊锤击碾压焊接新技术,有效防止了LY12CZ铝合金焊接热裂纹的产生,并基本消除了薄板焊接变形。通过调整随焊锤击工艺参数和焊接线能量,使锤击碾压行为与焊接熔池的凝固过程相匹配,从而实现了LY12CZ铝合金焊接无裂纹、小变形的目的。     

钛板的加热压窝与翻边试验研究

本文介绍了TA2、TC1、TC4等钛板加热压窝与翻边的试验结果.提供了电炉式热成形机工作条件下的成形极限参数;分析研究了成形温度、润滑保护涂料、热校形等对成形极限和零件质量的影响;并提供了有关工艺参数.     

双面厚膜混合集成工艺

本课题研究利用双面厚膜混合集成工艺取代分立元件的立体封装工艺,以满足运载火箭上电子设备小型化、轻量化和高可靠的要求。厚膜混合集成电路是以丝网印烧工艺为基础,在绝缘基片上印制导体、焊区、无源元件,再装以半导体有源器件及有特殊要求的无源元件所形成的具有一定功能的组件。该电路生产设备简单,研制周期短,元件参数范围广,对外贴元器件的类型没有限制,适用多种焊接工艺,设计组装灵活,兼备半导体电路和分立元件的优点。本成果采用双面厚膜混合集成工艺,有效地解决了外贴元件多、尺寸大与装配表面小的矛盾。本工艺采用双面布局设计,…