直射式气动雾化喷嘴对燃烧室性能的影响

为了深入分析燃油喷嘴对燃气轮机燃烧室性能的影响，针对燃气轮机燃烧室中的直射式气动雾化喷嘴开展了数值模 拟，获得了气流流量、燃油流量和气液比对雾化性能的影响规律，喷嘴的雾化性能参数包括雾化粒径和雾化锥角。结果表明：气液 比和气流流量对该型喷嘴的雾化性能有显著影响，燃油流量对雾化性能的影响较小；气液两相间相对速度是影响该型喷嘴雾化性 能的决定因素，相对速度增大有利于减小雾化粒径，并增大雾化锥角；气流流量和气液比的增大均有利于雾化粒径的减小，燃油流 量的增加将使雾化粒径增大；增大气流流量、气液比和减小燃油流量均可使雾化锥角增大；该型喷嘴的雾化锥角变化范围为 30.12°～41.24°，雾化粒径变化范围为131.46～ 186.52 μm。喷嘴可实现在较小的雾化锥角变化范围内获得较宽的雾化粒径变化， 以此匹配燃气轮机燃烧室不同工作状态，具有较高的实用价值。     

燃油温度对离心式喷嘴雾化性能影响

以离心式压力雾化喷嘴为研究对象,对不同压力下燃油温度对航空煤油雾化特性的影响进行了实验测试和数值模拟研究,获得了燃油在喷嘴内的流动特性及温度、压力对燃油雾化特性参数的影响规律。实验研究了燃油温度变化范围在-20 ℃至50 ℃的雾化特性,数值模拟对燃油温度在-50 ℃至50 ℃范围内喷嘴内燃油的流动特性及燃油的雾化特性进行了数值模拟。结果表明:燃油压力对雾化特性影响不大;在所研究的温度范围内,温度增加会导致雾化角增大、索太尔平均直径（SMD）减小、周向分布不均匀性增大,在-20 ℃升至50 ℃时SMD由45 μm降低到30 μm;油膜厚度会随燃油温度的降低而增厚,有利于提高燃油周向分布均匀性,但会导致雾化液滴直径增大。     

铝锂合金高速铣削表面质量的试验研究*

针对新型轻量化航空结构材料铝锂合金高速铣削后表面质量的不确定性和不易预测等问题,对铝锂合金进行了高速铣削试验。试验结果表明：高速铣削铝锂合金时,表面粗糙度随转速变化的趋势不明显,但随着每齿进给量的增加会不断增大;加工表面会出现切削波纹、微小坑洞、残留切屑以及由切削振动引起的毛刺等。此外,并未发现因铣削加工引起的表面微裂纹,表层金相组织并未出现明显改变且表面残余应力幅值较小。     

激光辅助车削工艺参数对单晶硅表面质量的影响

为了提高单晶硅激光辅助车削加工表面质量，通过开展激光辅助和常规车削加工试验，结合表面粗糙度、表面形貌及拉曼光谱检测，研究激光辅助车削技术对加工质量的影响。基于正交试验方法，研究单晶硅激光辅助车削工艺参数对表面粗糙度；通过方差分析和极差分析评估各因素对表面粗糙度的影响。研究结果表明：与常规车削相比，激光辅助车削可有效提高加工表面质量，降低材料表面的残余应力。主轴转速、进给速度、切削深度和脉冲占空比对表面粗糙度的贡献率分别为17. 51%、44. 48%、6.69%和14.70%。确定最佳加工参数组合如下：主轴速度为4 000 r/min，进给速度为2 mm/min，切削深度为5 μm，脉冲占空比为30%，最终获得表面粗糙度Rq为2.4 nm的高质量表面。     

微小型车铣加工表面粗糙度分析及预测模型建立

随着尖端科学技术和国防工业的不断发展，微小型车铣加工技术作为一种先进的切削加工方法被广泛应用在军民制造领域。为获得微小型正交车铣加工参数引起的零件表面粗糙度的变化规律，以高效车铣复合加工机床正交车铣轴类零件的表面粗糙度为研究对象，采用三水平五因素正交实验分析法和多元线性回归预测法，重点研究了车铣加工参数与表面粗糙度之间的关系、车铣加工参数与表面粗糙度预测模型数值关系。结果表明，采用相同刀具下正交车铣加工轴类零件，其工件尺寸、车削主轴转速、工件进给量、铣削主轴转速和切削深度依次从大到小影响零件表面粗糙度质量，可指导高效车铣复合加工机床的加工工艺参数优化。     

微幅往复走丝微细电解线切割试验研究

 微细电解线切割是一种新型的微细加工技术,适合高精度金属窄缝、窄槽等微细结构的加工,由于加工间隙内电解产物排出困难,容易影响加工精度。为了提高产物排出效率,提出线电极微幅往复走丝促进加工间隙内电解产物排出的方法,改善了加工稳定性,提高了加工精度和加工效率。建立了间隙内电解产物排出效率对加工精度、加工速度影响的数学模型,分析了线电极走丝速度和走丝幅值对间隙内电解产物排出和电解液更新的影响。通过试验研究了线电极的走丝速度和走丝幅值对加工精度和加工效率的影响规律,采用优化参数在厚度为80 μm的钴基弹性合金上进行微槽结构加工,底面粗糙度约为0.45 μm,倒角半径小于8 μm。结果表明线电极轴向微幅往复走丝可以有效地提高加工质量和加工效率。     

铣削参数对7055-T6铝合金耐腐蚀性的影响

文摘研究了铣削工艺参数对切削力、表面粗糙度、轮廓与形貌、自腐蚀电位和电流密度的影响。结果表明:随着切削速度的增大,切削力与表面粗糙度呈现先增大后减小再增大的变化规律;随着轴向切深的增加,切削力与表面粗糙度都呈增大的趋势;铣削后刀面对已加工表面的挤压改善了铝合金的腐蚀性能;切削转速为4 000 r/min,轴向切深为0.25 mm时,加工表面耐腐蚀性能最优;在较大的轴向切深下,已加工表面易产生微裂纹,而导致腐蚀加剧。     

微V型槽椭圆振动辅助切削加工轨迹规划研究

仿生研究表明,凹坑、沟槽等微织构具有减阻、降噪、自清洁等许多优秀的性能,实现微织构的精密加工对于提高产品性能具有重要意义。然而,目前的微织构加工方法存在着基准面适应性差,加工成本高以及加工周期长等问题。以V型槽减阻织构为目标织构,提出了一种分层椭圆振动辅助切削加工微织构的方法,实现了工件表面上V型槽的加工。首先,根据椭圆振动的轨迹特点,建立了V型槽的形貌参数模型,据此推导出最大残留高度与切削速度之间的关系;其次,根据V型槽的加工深度,设计了分层椭圆振动辅助切削的走刀轨迹;最后进行了V型槽加工试验,对不同的加工方式所获得的V型槽进行对比,验证了关于形貌模型的理论分析的正确性,表明分层椭圆振动辅助切削加工V型槽时具有降低切削力和抑制槽沿毛刺产生的作用。     

工艺技术

一组切削工艺信息 镗铰复合刀具 Superion公司新生产的一种能在各种材料上加工出高直线度和低表面粗糙度内孔的多功能刀具，它是将镗孔功能与铰孔功能集成在一把刀具上，所以极好地保证了加工质量，减少辅助时间。特别适用于汽车、航空工业高精度内孔的批量生产。 新型 PVD涂覆技术 Metallurgical Processing公司为适应干式切削和高速切削的市场需要，新开发出新型 PVD涂覆新技术。据称，使用这一新型阴极弧涂覆工艺，能使刀具表面获得一层强度很高、化学稳定性超过 TiAlN、表面粗糙度又极好的微细组织结构涂覆层 ，使刀具具有好的切削…     

DD9镍基单晶高温合金磨削表面质量实验研究

涡轮叶片榫齿常采用磨削加工，磨削工艺参数决定了其加工表面的质量和疲劳性能。基于正交试验研究磨削参数对第三代镍基单晶高温合金DD9 磨削表面粗糙度及硬度的影响规律和机理。结果表明：磨削表面粗糙度受砂轮线速度vs 的影响最大，工件进给速度vw 对其的影响次之，而受磨削深度ap 的影响最小；磨削表面出现加工硬化，加工硬化程度在1.9%~13.8% 之间，亚表面硬化层深度在60~120 μm 之间；为获得粗糙度小、纹理均匀、硬化程度小的DD9 高温合金磨削表面，精加工推荐的磨削参数为vs∈［20 m/s，25 m/s］，vw∈［12 m/min，16 m/mim］，ap∈［10 μm，15 μm］。     

切削加工的发展趋势

从加工技术和机床技术两个方面介绍了切削加工领域的先进技术和发展趋势。描述了高速切削技术的现状,直线电机的应用,高效环保切削加工,机床的并联机构及相关的测量控制系统。     

超细晶硬质合金加工机理及加工性能

围绕超细晶硬质合金精密磨削加工、在线电解修整磨削加工、电火花加工、超声复合加工、激光复合加工等加工方法,系统综述了超细晶硬质合金的加工机理和加工性能,并展望了超细晶硬质合金高效精密加工未来的研究重点。     

自适应加工技术在数控加工领域的分类与应用

自适应是指对环境的变化有自适应能力,即系统按照环境的变化,调整其自身使得其行为在新的或已经改变的环境下达到最好,或者至少是容许的特性和功能.自适应技术起源于飞机的自动驾驶仪.自适应加工可以分为工艺自适应与几何自适应,工艺自适应又可分为最佳自适应控制系统(Adaptive Control Optimization,ACO)和约束式自适应控制系统(Adaptive Control Constraint,ACC)两大类[1].ACO追求一种最佳的加工过程指标,如加工时间、切除率或表面质量某项指标达到最优.ACC则是要保持某种约束的恒定,如扭矩、切削力或切削功率,以提高加工效率、保持加工过程稳定及保证加工质量.ACC目前在设备上的应用相对较广.几何自适应是随零件的形状或位置变化而进行的加工,也称为适应性加工.     

复合材料特种加工技术

复合材料机械加工是复合材料制品生产工艺的一个重要环节。通常分为常规和特种两类方法。常规方法简单、方便,但加工质量不高,易损坏加工件,刀具磨损快,而且难以加工形状复杂的工件;特种方法虽然复杂些,但加工质量高,刀具磨损小,能加工形状复杂的工件,容易监控,因此经济效益高。文中简要介绍特种机械加工方法的特点和加工时应注意的事项。     

飞机结构件数控加工工序计算技术

近年来,智能制造已引起国内制造业广泛关注,成为学术界的研究热点.零件自动加工是智能制造的重要组成,也是智能制造的一项具体体现,数控加工自动编程是实现零件自动加工的关键.首先,立足于加工工程实际和本质重新梳理数控加工编程流程,提出自动编程技术思路并确立技术实施的核心和关键;然后,简述了当前数控加工自动编程相关关键技术的发展现状以及存在的问题;最后,基于当前的研究基础,指出自动编程技术的核心并预测了未来的发展趋势.     

车铣复合高效加工薄壁零件

随着装备制造技术的日益发展,数控机床在机械制造行业得到了广泛应用.相比传统的单刀架数控机床,车铣复合中心凭借双刀架、双主轴的结构优势,通过双刀架同时切削加工,能够提高加工效率、保证产品质量.本文将以加工零件A为例,阐述如何使用车铣复合中心高效加工薄壁零件. 零件A的加工特性 ·易变形:零件A为环形零件,单边只有18mm,该零件的毛坯为板材弯曲后焊接成形,从结构和毛坯工艺上分析,该零件在加工过程中易产生变形; ·难加工:该零件的材料为10#钢,因材料很软,在加工过程中不易断屑;     

超声微细加工工具制作与试验

通过合理利用多种放电加工方法制作超声微细加工的多种微小工具头,以此为基础进行多种硬脆材料的超声微细加工基础试验,获得良好的试验效果。     

普通数控加工与复合能量加工的完美结合

山东华云机电科技有限公司致力于打破国外机床巨头的技术壁垒,自2002年起,潜心近10年时间,在世界上成功研发出"豪克能PT"技术,到目前为止已拥有47项国家专利(其中发明专利12项),真正形成了专利技术保护壁垒. 本届展会上,华云机电将展出豪克能PT超极+数控车床,其主要优势有: (1)集精密车削和豪克能PT金属镜面加工于一体. (2)一次装夹即可加工出镜面级别的工件,表面粗糙度值可达Ra值0.2μm.     

复合加工技术

复合加工技术是未来机械加工的发展方向,近年车铣复合加工、铣车复合加工、切削-电加工复合加工方法得以快速发展,成为支持现代航空产品加工的重要手段,新型复合加工设备的不断推出,有力地支持了复合加工技术的发展和应用。     

难加工金属材料放电诱导可控烧蚀高效加工技术

介绍了一种放电诱导烧蚀加工方法,即向加工区域可控地通入氧气,在电火花放电诱导作用下首先对加工材料进行活化,而后伴随着氧气的通入产生金属燃烧反应,利用金属燃烧释放的巨大化学能蚀除材料,从而大大提高材料去除率,并通过控制氧气及采用电火花修整以保障加工表面的质量.该加工方法与被加工材料的力学性能无关,仍然属于无宏观切削力方式,其克服了难加工材料机械加工困难及电火花加工效率受制于脉冲电源的难题,适合于“车、铣、钻、成形、打孔”等各种加工形式.该加工方法改变了难加工材料能进行加工的准则,实现了“能烧即能加工”.对淬火Cr12进行放电诱导烧蚀铣削加工,效率比传统电火花加工高10倍以上且表面质量相当;进行放电诱导雾化烧蚀深盲型孔加工,蚀除效率为电火花的5.45倍,最大加工深度达到132mm且还能继续加工.