复合材料作动筒

复合材料作动筒欧洲起落架预研（Ｅｌｓａｒ）计划于今年３月１日开始启动，参与者之一的意大利Ｍａｇｎａｈｉ起落架公司负责材料研究。研究表明采用ＲＴＭ方法可减重１７％，采用缠绕法可减重１９％，公司将用复合材料制造大型运输机作动筒壳体，并进行耐久性、结构强度...     

基于遗传算法的大展弦比复合材料机翼结构优化设计

结构减重是飞机设计的一个重要目标,采用复合材料代替金属材料以及对结构进行优化设计可以达到减重的效果。针对一个大展弦比复合材料机翼,采用遗传算法,通过Matlab调用Patran进行建模分析,以结构强度、刚度为约束条件,同时对翼梁位置和复合材料铺层进行优化设计;根据实际工艺要求建立复合材料铺层库,以解决复合材料铺层变量过多的问题。结果表明:本文提出的优化方法有效,对工程设计有较大的指导意义;复合材料铺层库在其他涉及复合材料铺层优化的问题中也具有广泛的应用前景。     

民用飞机复合材料舱门优化设计

复合材料因其具有比刚度大、比强度高、可设计性强等特点而被广泛应用到民用飞机结构上。针对宽体复合材料舱门设计方案，建立有限元模型进行初步分析，然后以刚度设计要求和强度设计要求为约束条件，对复合材料舱门结构的铺层比例进行了优化，达到了复合材料舱门的减重目的。优化后复合材料舱门的重量降低了10%以上，并且满足所有刚度和强度设计要求。本文所做研究为复合材料气密舱门减重提供了一种有效的方法，并且为类似结构的设计提出了参考建议，在工程上具有一定的指导意义。     

复合材料对电子辐照屏蔽有效性的蒙特卡罗计算研究

以含铅增韧双马来酰亚胺为基体,以高Z、低Z金属粉末为填料,制备了抗辐射复合材料,采用蒙特卡罗方法对复合材料对电子辐照屏蔽有效性进行了模拟计算,并与金属W、Al进行了比较。结果表明,Al、Ta及复合材料的实验值与采用采用蒙特卡罗粒子输运方法模拟计算的结果符合性较好;W及复合材料的防辐射性能优良,而Al的防辐射性能较差;复合材料可通过添加低Z组分进行性能设计,提高对韧至辐射的防护能力,且可以减重,以期为采用复合材料对集成电路进行封装提供数据。     

高损伤容限低成本复合材料结构技术进展

采用近无余量成形法制备高尺寸精度、高损伤容限、无紧固件的大型整体复合材料结构是低成本复合材料技术的指导思想，以实现成本与铝合金结构相当、减重２０％的目标。本文重点介绍了高韧性、耐湿／热复合材料和ＲＴＭ技术进展。     

内饰行业积极追求降低结构重量的热塑性材料

<正>赛峰客舱、威格斯(Victrex)和Tri-Mack塑料公司正合作将航空应用的铝制储物箱改为注塑成型的热塑性复合材料,此次改进的成功也证明了热塑性复合材料在航空内饰领域拥有广阔的应用前景。当前,飞机设计、制造、维修、改装各个环节过程中都在考虑采用复合材料替代金属材料,实现减重增效,如机翼、机体结构件和内饰客舱件等。其中,在飞机内部零件方面,更是各大OEM或供应商的减重焦点。以飞机内饰支架     

关于某型飞机客舱舷窗组件设计的分析与研究

复合材料有着良好的可设计性和减重性能,客舱舷窗组件也在积极探索应用复合材料的可能。详细分析和探讨了某型飞机客舱舷窗组件的设计。     

纤维增强钛基复合材料整体叶环设计技术

新材料和新结构的开发使用是航空发动机减重的一个主要技术途径,纤维增强钛基复合材料制备的整体叶环结构具有明显的减重优势。以Si C(f)/TA12整体叶环试验件为例,分别从结构、强度、工艺等方面阐述了整体叶环设计技术。利用ANSYS有限元软件进行数值模拟,并采用最大应力准则和平均周向应力准则评估了整体叶环试验件的破裂转速。通过旋转试验初步验证了整体叶环的减重效果和强度计算方法,并对今后的研究方向进行了展望。     

复合材料支架设计方法研究

国内航空发动机的外部系统中,支架一般采用不锈钢或钛合金等材料,初步估算在同一种支架上,采用复合材料制造可比采用钛合金制造减轻40%以上的结构重量。由于发动机上支架数量较多,若采用复合材料进行支架设计,发动机则能取得显著的减重效果。     

复合材料垂直安定面整体化加筋壁板设计

引言 先进复合材料（advanced composites）是适应航空、航天、军工等高科技领域的需要而发展起来的一种高性能复合材料。目前,复合材料结构设计主要采用其良好的减重效果、耐疲劳以及抗腐蚀性能。用作受力结构件,它解决了单一材料无法解决的技术难关。目前已经广泛用于运输类飞机结构。复合材料本身的属性以及制造工艺使得复合材料结构趋向于整体化、多学科化。     

航空发动机减重技术研究

综述了提高航空发动机推重比的减重技术,包括先进的结构设计技术及广泛使用强度高、比重小的金属复合材料和非金属复合材料等措施。     

新一代大型客机复合材料

 大量采用复合材料结构是新一代大型客机机体结构设计的突出特点,用量已达结构重量50%。复合材料结构不仅带来了明显的减重效益,而且带来了结构耐腐蚀、疲劳和维护等性能的改善提高。波音787飞机人性化设计的全复合材料机身使乘坐舒适性和便利性得到显著改善。民机复合材料结构技术重点研究解决了复合材料自然环境老化、大型翼面壁板整体成型、机身大开口区载荷重新分布和应力集中、地面维护装备冲击损伤、健康检测等关键技术问题,并且建立了以中模高强碳纤维/韧性环氧树脂复合材料热压罐成形工艺为主的大型客机复合材料结构材料体系。对复合材料机翼和机身结构的设计和工艺关键技术问题做了较为详尽的介绍。     

不连续LFT复合材料结构在航空航天领域的应用

<正>利用复合材料替代金属结构在新型飞机上已经取得了很大的进步,如空客A350和波音787的复合材料使用量已经超过了50%。大型航空航天构件现在常常使用轻质复合材料进行设计,这是由于复合材料具有减重、设计自由度高和使用寿命长等优点。相对于低成本的金属三维复杂形状的构件,例如结构支架、接头、夹子或其他部件,如果采用注塑成型则性能太低;如果采用传统连续纤维复合材料,由于是复杂的几何形状则很难实现(或不可能)。     

大尺寸复合材料翼梁数字化设计/制造技术

翼梁尺寸大、受力复杂,是飞机的主承力结构。采用复合材料制造翼梁可达到减重、提高起重载荷并延长使用寿命的目的。为了有效承载、传载及工艺装配的需求,要求复合材料翼梁结构铺层位置、铺贴角度精准,外形公差控制严格。大尺寸的复合材料翼梁铺层复杂、截面变化多,传统的手工方法制造大尺寸复合材料零件经常会出现零件内部质量问题及质量稳定性差等状况,这就需要更高的制造工艺水平来满足工程需要。从设计到制造应用数字化技术,材料自动铺贴、裁剪、成型,可以高质量地成型复合材料翼梁,满足设计各项指标要求。     

关于某型飞机垂尾翼根整流罩结构的设计与研究

复合材料在设计性、工艺性、结构减重等方面有着很大的优势,其在飞机制造中的应用比重也越来越大。以某型飞机为例,详细分析和探讨了垂直尾翼根部整流罩结构基于复合材料的设计过程,具体包括整流罩结构的总体布置、复合材料面板的铺层设计、气动密封件设计、表面防护设计、装配设计等方面的内容。     

模拟X型号飞机复合材料机翼有限元分析

基于建立的模拟半梁式全金属x型号飞机机翼模型，用等刚度设计方法建立半梁式半复材、全复材的模拟x型号飞机机翼模型。用软件ABAQUS分别采用其中的三角形以及四边形壳单元计算全复合材料机翼、半复合材料机翼、全金属机翼在同种气动外形和载荷下的有限元分析，研究位移和应力的收敛情况。数值计算表明：位移收敛速度较快，应力收敛较慢，用不同类型单元和逐渐加密有限元网格对收敛判断是必要的。半复材机翼比全金属机翼减重35％左右，全复材机翼比全金属机翼减重接近50％。     

复合材料结构分析与优化设计程序系统COMPASS

概述复合材料因其优异的比强度、比刚度、抗疲劳特性和可设计性,成为下一代飞机重要的结构材料;它一般可使结构减重25％,通过设计剪裁利用其方向刚度与变形耦合效应,还可有效改善飞机的静气动弹性与颤振品质。复合材料的应用对飞机设计既提供了机遇,也提出了挑战。为此各国都相继开发了复合材料结构的设计剪裁程序如程序:TSO,FASTOP,MBB/LAGRANGE,ELFINI,OPTSYS,ARGON等,以实现技术的飞跃。复合材料前掠翼的气动弹性剪裁设计解决了发散问题就是这类技术成功应用的一个典型例子。复合材料结构分析与优化设计程序系统COMPASS是一个多学科的综合系统,它的研制成     

复合材料梁圆角区层间应力计算分析方法

<正>由于复合材料优秀的力学性能和减重效果,飞机中越来越多的结构尝试采用复合材料。但复合材料的层间性能薄弱导致厚度方向强度较低,特别是对于具有大曲率的构件,厚度方向可能具有很高的应力水平,典型的结构就是梁圆角区,因此设计中需要对这些区域的应力水平及失效情况进行分析以确定其安全性。本文旨在建立一种能够快速计算圆角区应力,判断其     

不对称铺层复合材料制造工艺探讨

采用不对称铺层复合材料对直升机等飞行器的结构减重具有重要意义.本文对不对称铺层复合材料层压板的变形控制方法进行了初步研究,通过调整固化工艺参数和采用反变形模具来减小变形量.研究表明,通过降低固化温度可以在一定程度上减小变形量,采用反变形模具可以较有效地控制不对称层压板变形,但可能会带来扭曲等问题,其适用范围尚需进行进一步的研究.     

碳纤维复合材料波导器件成型技术

以某卫星用高精度、复杂谐振腔波导器件为对象,设计了碳纤维复合材料铺层及工艺成型方案,通过模具表面金属层转移法,制备了内腔表面金属化的碳纤维复合材料(CFRP)谐振腔波导,进行了高低温环境试验。结果表明:碳纤维复合材料谐振腔内腔型面精度、平整度等均满足设计指标,经历100次-196~120℃高低温循环后,表面金属层/碳纤维复合材料基体结合良好。与殷钢谐振腔相比,碳纤维复合材料谐振腔减重72%。