PCBN刀具切削力及摩擦系数试验研究

对PCBN刀具车削加工时的切削力及摩擦系数与切削用量的关系进行试验研究,并与YN10硬质合金刀具对比,结果表明:PCBN刀具特别适于高速条件下的干式切削加工,而且为了提高生产率,采用大进给量切削比大切深切削较省力又省功率.     

PCBN刀具精密硬态切削淬硬轴承钢的试验研究

通过切削试验研究了PCBN刀具精密切削淬硬GCr15轴承钢时切削力的特征、锯齿形切屑的形态和刀具的磨损特征 ,从表面粗糙度、亚表层结构和残余应力的分布方面深入研究了PCBN刀具精密切削淬硬轴承钢的适应性 ,试验结果显示PCBN刀具应用于GCr15轴承钢的精密切削是可行的。     

PCBN刀具最新发展及应用

高精度、高效率是现代的机械加工的方向,这对刀具提出的要求更高;并且随着更多各种各样的难加工材料的出现,刀具面临着更大的考验。PCBN刀具是未来制造业很有潜力的刀具之一,随着对PCBN刀具加工各种难加工材料的研究的进一步深入,其应用范围必将得到进一步拓展,在未来的刀具行业中必然占据更多的市场。     

超硬刀具材料的特点及其应用

介绍了超硬刀具材料的性能、特点，进一步阐述了目前国内外PCD和PCBN刀具在机械加工各行业的应用技术和前景。     

21世纪PCBN刀具的发展与展望

20世纪前半期,硬质合金的出现代替了1/2的高速钢,使机械加工领域面目一新;21世纪,PCBN刀具必将有很大的发展,前景应用不可限量,一旦攻克技术关键,即使替代一部分(比如1/5～1/4)硬质合金刀具和陶瓷刀具,也将会出现相当惊人的革命性变化.     

风冷条件下硬态切削过程仿真

本文建立了PCBN刀具在风冷条件下切削淬硬钢的有限元分析模型。利用有限元软件DEFORM-3D对风冷正交切削进行了建模仿真,并对带槽形的菱形刀具进行建模仿真。对不同速度、不同切削厚度下的硬态切削过程进行了分析。结果表明:切削中的冷风有利于降低切削温度,随着切削厚度的增大,风冷的效果越明显,但切削力有所升高。     

高压冷却下切削高温合金刀具应力分布研究

高温合金广泛应用于航空航天等领域,是一种典型的难加工材料。PCBN是一种超硬刀具材料,在加工高温合金时性能优异,但切削过程中存在刀具磨损和破损严重等现象。高压冷却是一种新的冷却方式,能够有效减小机械冲击,并影响刀具应力分布,因此研究高压冷却下的刀具应力分布具有重要意义。首先建立高压冷却下刀具应力模型,为高压冷却下刀具应力变化规律提供理论基础;其次采用有限元方法,对不同冷却条件、切削用量和冷却压力的刀具应力分布进行仿真结果分析,获得不同切削条件对刀具应力的影响规律;最后进行高压冷却试验,分析切削力、刀具应力分布及刀具破损变化规律,为高压冷却下高效加工高温合金和刀具优化等提供一定的技术基础。     

硬态切削工艺中PCBN刀具的最新发展

在过去30年的时间里,PCBN刀具材料发展十分迅速,已广泛应用在汽车、航空航天、能源、军事、模具等重要领域,并在特定的切削条件下可以实现精车代磨.由于产品质量和市场推广等诸多因素,国内刀具制造业使用的PcBN产品有70%以上依赖进口.PcBN作为国内在30年前就开始研发的产品,与国外差距之大,十分值得认真思考.     

超硬材料刀具在高速切削中的应用

超硬材料刀具是实现高速切削加工的基本条件，应用日益广泛。超硬材料刀具的主要特点是能提高切削参数几倍甚至10几倍，同时使用寿命比普通刀具提高几倍甚至几十倍。超硬材料刀具的优势是可用单一工序代替多道工序，大大缩短工艺流程。例如车、幢、铣削加工中，可以直接完成精密加工；尤其是利用超硬材料刀具可对淬硬零件直接以车、铣代替磨削加工；在模具制造中数控铣削应用超硬材料刀具后，有取代部分电加工的趋势。超硬材料刀具一般是指使用天然金刚石或硬度、性能与之相近的聚晶人造金刚石（PCD），和聚晶立方氮化硼（PCBN）制作的刀…     

高压冷却下切削GH4169切屑形态影响因素研究

高温合金属于典型的难加工材料,PCBN刀具切削GH4169时,切削力大,切削温度高,切屑形态很难得到有效控制。高压冷却作为新型的加工技术,能够有效降低切削温度,提高切屑的折断能力。首先,对高压冷却下切屑弯矩进行理论分析,获得切屑弯矩理论模型;其次,基于试验研究不同切削参数、冷却压力和刀具倒棱参数对切屑长度、卷曲半径和切屑宽度的影响规律,为进一步促进切屑控制提供一定的借鉴作用。     

Tool Life and Surface Integrity in High-speed Milling of Titanium Alloy TA15 with PCD/PCBN Tools

Titanium alloys are widely used in aeronautics that demand a good combination of high strength, good corrosion resistance and low mass. The mechanical properties lead to challenges in machining operations such as high process temperature as well as rapidly increasing tool wear. The conventional tool materials are not able to maintain their hardness and other mechanical properties at higher cutting temperatures encountered in high speed machining. In this work, the new material tools, which are polycrystalline diamond (PCD) and polycrystalline cubic boron nitride (PCBN) tools, are used in high-speed milling of Ti-6.5Al-2Zr-1Mo-1V (TA15) alloy. The performance and wear mechanism of the tools are investigated. Compared to PCBN tool, PCD tool has a much longer tool life, especially at higher cutting speeds. Analyses based on the SEM and EDX suggest that attrition, adhesion and diffusion are the main wear mechanisms of PCD and PCBN tools in high-speed milling of TA15. Oxidation wear is also observed at PCBN tool/workpiece interface. Roughness, defects, micro-hardness and microstructure of the machined surface are investigated. The recorded surface roughness values with PCD/PCBN tools are bellow 0.3 μm at initial and steady cutting stage. Micro-hardness analysis shows that the machined surface hardening depth with PCD and PCBN tools is small. There is no evidence of sub-surface defects with PCD and PCBN tools. It is concluded that for TA15 alloy, high-speed milling can be carried out with PCD/PCBN tools.     

PCBN刀具切削高温合金切削力试验分析

近些年来,航空制造业的巨大进步推动了高温合金,特别是镍基高温合金的高速发展。高温合金材料的难加工问题是目前制造业的难点,其在切削过程中存在切削力大、切削温度高等现象,直接影响到工件加工表面质量和刀具使用寿命等,因此对切削力进行测量和分析是研究高温合金切削加工的有效途径。探究PCBN刀具切削高温合金切削力变化规律,首先阐述高温合金的材料特性及加工特点;其次设计并进行单因素和正交试验,探讨负倒棱对切削力的作用和影响规律,建立切削高温合金切削力预测模型;最后实现预测模型的优化,并与试验数据对比验证,为高温合金工艺参数优化起到参考和借鉴作用。     

微结构表面超精密加工中切削条件的影响分析

介绍了微结构功能表面加工中的问题,以同轴调制锯齿波微结构的金刚石超精密加工为例阐述了其加工原理,结合试验对刀具刀尖圆弧半径、被加工材料和切削液等切削条件与金刚石超精密切削加工后的微结构功能表面之间的关系进行了分析与讨论,并对主轴转速和刀具进给速度等切削用量与金刚石超精密切削出的微结构功能表面之间的关系进行了分析与讨论.     

航空结构件铣削变形及其控制研究进展

随着机床加工性能和刀具切削性能的提升,航空结构件的高效高精加工成为可能.航空结构件薄壁加工特征多,在铣削过程中易发生变形,因此预测与控制航空结构件的加工变形是切削加工领域内亟待解决的难题.通过总结了航空结构件的特点及加工难点,对加工变形形成机理进行深入分析;对加工变形影响最为关键的铣削力模型进行归纳;阐述了航空结构件残...     

Dual Drive Curve Tool Path Planning Method for 5-axis NC Machining of Sculptured Surfaces

The problem of finished surface being not first-order continuous commonly exists in machining sculptured surfaces with a torus cutter and some other types of cutters. To solve this problem, a dual drive curve tool path planning method is proposed in this article. First, the maximum machining strip width of a whole tool path can be obtained through optimizing each tool position with multi-point machining (MPM) method. Second, two drive curves are then determined according to the obtained maximum machining strip width. Finally, the tool is positioned once more along the dual drive curve under the condition of tool path smoothness. A computer simulation and cutting experiments are carried out to testify the performance of the new method. The machined surface is measured with a coordinate measuring machine (CMM) to examine the machining quality. The results obtained show that this method can effectively eliminate sharp scallops between adjacent tool paths, keep tool paths smooth, and improve the surface machining quality as well as machining efficiency.     

碳纤维增强PEEK薄壁结构件加工工艺研究

对PEEK/CA450材料特性、切削性能进行了分析,通过加工试验研究了该材料典型薄壁零件的工艺特点、切削参数及热处理过程,优选出最佳的工艺参数。试验结果表明:优化零件结构设计可以有效降低材料内应力和加工难度;采用PCD刀具及合适的切削参数可以保证该材料薄壁零件的加工质量;加工过程中的热处理有助于提高产品的成品率和尺寸精度。采用优化后的工艺方法,最终成功加工出符合设计性能要求的PEEK/CA450薄壁零件。     

闭式整体叶盘通道五坐标分行定轴加工刀轴矢量规划方法

闭式整体叶盘是新一代航空发动机实现减重增效的关键零件,其通道结构属于典型多约束复杂通道结构。针对闭式整体叶盘通道精加工,提出了一种基于五坐标分行定轴加工的刀轴矢量规划方法。从加工原理上给出了分行定轴加工方法的基本概念,并分析了闭式整体叶盘通道五坐标加工的特征;在刀具预定义和建立检查面球体包围盒层次树结构的基础上,给出了刀轴矢量无干涉区域的计算方法;基于刀位点最短刀长的计算与分析,进行了叶盘通道加工区域划分,建立了分行定轴加工刀轴矢量规划方法。实验验证表明:分行定轴相对五轴联动加工方法不仅可明显提高加工过程中的稳定性和叶片加工表面质量,还可提高叶片精加工效率。     

微小整体叶轮五轴联动微细铣削加工试验研究

微小整体叶轮作为微型发动机的重要组成部分,其加工质量直接影响微型发动机的使用性能。针对微小整体式复杂叶轮流道狭窄、叶片扭曲大和长厚比大等特点,开展了微小复杂扭曲整体式叶轮五轴联动微细铣削加工方法研究。针对微小叶轮加工过程极易发生变形、过切和碰撞干涉等问题,对微小叶轮的加工过程进行工艺规划,建立了微小叶轮流道加工刀具选择的约束方程,计算出叶轮加工刀具的最大理论直径。通过CAM软件对叶轮进行切削仿真,验证了刀具选择和工艺规划的正确性。通过五轴联动微细铣削试验,得到了具有6个直径10mm的叶片、叶片最小厚度0.15mm、叶片最小相邻间距0.58mm的7075铝合金微小整体叶轮。     

整体叶盘铣削数控编程与加工技术

整体叶盘有良好的结构完整性、轻质化、装配环节少、装配精度高等优点,已被广泛应用于航空发动机中。根据整体叶盘的切削加工特征,将其简化为整体叶盘基准件,从数控编程和加工技术两方面实现整体叶盘的高质量加工。首先,利用Hyper MILL软件对整体叶盘基准件进行数控编程,优化获得理想的刀具路径,保证高效高质量的零件加工。然后,利用DMU-70V五轴加工中心对钛合金TC4整体叶盘基准件进行切削加工,在整体叶盘基准件叶片和流道几何特征的精加工时,选用不同型号的立铣刀,并监测加工过程中的切削力。最后,对加工后叶片和流道加工表面形貌进行测试分析,并结合切削力对比分析国产刀具和进口刀具对钛合金整体叶盘的切削加工性能。