一种实现精密配合零件精益制造的新模式

基于孔、轴尺寸和装配尺寸三个分布之间的关系系统阐述了配合能力指数的概念及表达式，从而为由已知孔、轴配合零件批的统计参数预测和控制配合性质和装配质量提供一个评价尺度。这种基于配合能力和工序能力分析所发展的配合尺寸的统计参数设计和协调加工，可用现有的制造系统实现更高的装配精度，从而提供了一种新的精益生产模式。     

基于特征的智能型CAPP系统中工艺路线生成的研究

介绍了一个基于特征技术的智能型ＣＡＰＰ系统的工序排序方法，并详细阐述了该方法的设计思想、知识提取、表达以及具体的应用过程等。     

数控机床精度评估

介绍了数控机床静、动态精度测试的内容和算法，特别是静态精度申的位置度，以及动态精度中的工序能力．     

计算机辅助工序尺寸的确定

ＣＡＰＤＰ系统是一个适合于各类零件工序尺寸计算的系统。本文除了介绍它的特点外，还对其算法进行了全面而系统地介绍，包括工序尺寸的表示，名义尺寸及偏差的确定，名义余量和变化范围的确定，以及偏差和余量的调整，最后给出了计算实例。     

CAPP系统中工艺路线生成研究

研究了ＣＡＰＰ中回转体类零件在工序组合之后，确定各工序间的前趋和后继关系，建立拓扑排序的ＡＯＶ网，并由此形成工艺路线的方法．     

CAPP系统中工艺路线生成研究

研究ＣＡＰＰ中回转体类零件在工序组合之后，确定各工序间的前趋和后继关系，建立拓扑排序的ＡＯＶ网，并由此形成工艺路线的方法。     

一种实现精密配合零件精益投靠的新模式

基于孔，轴尺寸和装配尺寸三个分布之间的关系系统阐述了配合能力指数的概念及表达式，从而为已知孔，轴配合零件统计参数预测和控制配合性能和配质量提供一个评价尺度。     

定子铁芯叠装的固的可靠性设计探索

从具体讨论定子铁芯叠装的可靠性设计谈起，提出了产品要获得良好的固有可靠性，是由产品总体设计、制造工序设计、工序间相互配合设计综合决定的。     

基于PFMECA的装配过程关键工序识别

提出了应用故障模式影响及危害性分析(PFMECA)进行装配过程关键工序识别的方法,介绍了实施流程.该方法针对装配过程,从人、机、料、法、环、检验6个方面进行故障模式及影响分析,并对故障引起的危害进行风险评价,根据风险评价结果识别关键工序.最后,使用本方法对某型液压起竖装置的装配过程进行了PFMECA工作,确定了关键工序,取得了良好的效果.     

基于改进AHP方法的军械器材关键工序质量监控技术

针对军械器材生产过程中关键工序质量监控特点,分析影响关键工序质量水平的因素,建立了军械器材工序质量控制点层次结构模型,为克服传统层次分析法(Analytic Hierarchy Prccess,AHP)存在的标度缺陷问题,采用改进的AHP方法对军械器材关键工序质量监控点进行监控,提高了军械器材生产过程质量监控的科学性和合理性。     

SPC和CPK在航天产品实现过程中的应用

本文介绍了过程能力分析在航天产品实现过程中的应用，对重要质量特性的过程能力指数统计和预测分析，计算过程能力指数并提出过程能力指数的预测目标值，从而直观地了解过程能力的现状和动态趋势，准确掌握和优化过程能力。着重例举了批量极小情况下如何做控制图。     

薄壁叶片叶型多工序加工检验模型建立方法

为了提高叶片的加工质量、降低叶片成品的废品率和加工成本，以航空发动机薄壁叶片数控铣削、抛光、振动光饰、喷丸强化的典型加工工艺为研究对象，提出了一种面向多工序的加工变形误差补偿方法及加工检验模型的建立方法。分析各工序的加工变形规律，将多工序变形误差作为一个整体，利用反变形误差补偿方法建立数控精铣工序的加工模型。图纸要求的理论模型只作为最终检验模型，而工序检验模型根据后续加工误差累加对最终检验模型修改得到。通过实例验证，该方法有效地降低了叶片工序检验结论的误判率，保证了工序检验合格及最终检验合格的要求。     

维修企业积极应对复合材料修理的挑战

<正>随着采用越来越多复合材料的新一代飞机投入运营,维修企业从人员、设备、技术等方面积极地提高自身复合材料修理能力。相较于传统的金属材料,复合材料的修理方式发生了转变,修理过程也变得越来越复杂。如何有效缩短复合材料修理的目标周转时间、提升技术人员修理技能成为了关注焦点。复合材料在新一代飞机上的应用范围越来越广,从刚开始的天线罩和整流罩等二级结构件,扩展至半关键控制面,现在已应用到主要结构件(如机体和翼盒)上,对维修企业复合材料修理能力的要求也越来越高。许多     

特征技术与集成化CAPP系统

特征技术是实现ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ集成的关键技术。本文以实用化的ＦＡ－ＣＡＰＰ系统为例，论述了特征技术在零件信息建模、工艺决策过程建模、工艺知识表达和工序图生成等方面的应用。     

计算机辅助工序公差设计方法的研究

本文提出了考虑加工成本、质量损失成本、装配件的装配性能要求等的一种工序公差设计的新方法。这种方法与并行工程设计哲理是一致的，能大大缩短工序公差设计周期。     

考虑工序外协的TOC产品组合优化研究

 针对 “粗粒度”产品外包或自制模式进行能力拓展时造成的产品规划保守和接单损失问题,采用“细粒度”工序外协模式对瓶颈、非瓶颈有区别地进行产能提升,使企业设备平均利用率最高、整体有效产出最优、市场需求满意度最好。从自制商和外协商两种角度定义了有效产出,并推导了工序外协和产品外包两种不同制造模式下有效产出的关系。基于传统和新型两种约束理论（TOC）运作逻辑,根据独立优化和集成优化两种优化策略,构建了考虑工序外协的两种TOC产品组合优化数学模型。分析了工序外协和自制/外包模型间的关系,并进行了数学证明。若单位产品的外包成本等于所有工序外协的累加成本,则同一制造模式下集成优化策略不差于独立优化策略,同一优化策略下工序外协制造模式不差于产品外包制造模式。最后通过单瓶颈、多瓶颈算例分析验证了模型以及定理的有效性。     

压力分布传感器在飞机尾翼上粘接安装工艺研究

压力分布传感器逐步被应用到飞行载荷测量,传感器可靠安装是测量的前提。该文对压力分布传感器安装位置气动环境进行了计算分析,在传感器安装气动环境明确的条件下,通过粘贴介质剥离试验,选择合适的粘接材料,研究形成粘接工序,通过计算和飞行试验验证了粘接工序合理、粘接工艺可靠。     

超临界CO2清理技术在航空电子上的应用

超临界ＣＯ＿２清理技术在航空电子上的应用消除氯氟烃（ＣＦＣ）以及其它臭氧贫化化合物对环保的影响受到人们关注，国外已制定了时间进度表。超临界ＣＯ２（ＳＣＣＯ２）在这方面有可能起到重要作用。研究表明，ＳＣＣＯ２可有效地用于航空航天电子工业中的许多清理工序...     

面向三维重建的工艺语言理解及工艺语义模型构建

从动态工艺设计过程的视角考察工艺设计意图和二维工序图形的进化进程,以电子工艺卡片为输入对象,将自然语言理解技术和图形理解技术相融合,用具有工艺语义的工序语言指导二维工序图形的三维重建,实现对制造毛坯三维形态演变过程的智能推理,重建出基于特征的零件模型及中间工序模型.研究了工艺语义的定义与表示、机械加工领域概念知识库的构...     

基于SPC的航电产品锡膏印刷检测技术研究与应用

通过锡膏印刷检测系统在表面组装生产线的应用，在前端工序便可筛选不良品，而评价航空电子产品质量的可靠性不能笼统地判断其是否合格，更需要关注其“一致性”和“稳定性”。着眼于锡膏印刷检测SPI的数据统计分析，开创性地将统计过程控制（SPC）方法引入了航空电子产品SMT产线，结合工序能力指数评价报告和Xbar-S控制图，创建了一种科学高效的锡膏印刷质量的监控模型，防止大规模缺陷产品的出现。