一种实现精密配合零件精益投靠的新模式

基于孔，轴尺寸和装配尺寸三个分布之间的关系系统阐述了配合能力指数的概念及表达式，从而为已知孔，轴配合零件统计参数预测和控制配合性能和配质量提供一个评价尺度。     

基于CCD的叶片气膜孔快速检测技术研究

研制了一套基于CCD的叶片气膜孔快速检测系统,采用机器视觉的方法,配合四轴测量机构,实现在叶片围绕轴线旋转的同时采集气膜孔的图像,然后利用Halcon图像处理算法库实现图像处理,并计算出气膜孔的尺寸参数。通过对某厂的叶片进行了测量实验,实现了对气膜孔轴线方向和直径的测量,弥补了气膜孔无法定性检测的技术空白,具有推广应用价值。     

飞机制造中交点协调准确度与容差分配

 本文根据偶然误差尺寸链原理和飞机生产的经验,提出了计算孔-轴-孔配合交点的协调准确度与分配工艺容差的实用方法,并用典型例子予以阐明。叉耳配合可视为孔-轴配合的特例。飞机制造中的复杂协调问题,一般均为外形与交点的综合协调问题,在掌握了生产中的系统误差和分析计算孔-轴-孔配合交点协调准确度的方法之后,结合已有的分析计算外形协调准确度的方法,就可合理地予以分析、处理。     

基于有向点集的多面多孔式装配偏差分析与协调

多面多孔式装配是航天航空等大尺度部件装配/装调常见的连接形式之一,其空间装配关系复杂,调配环节多且存在耦合,以试错式的装配作业方式存在难度大、需反复试装与调配、装配质量一致性差、装配效率低等问题。采用"有向点"表征轴/孔配合的空间装配关系,提出了一种基于有向点集的多面多孔式装配协调数学模型,通过奇异值分解（SVD）分解法对基于有向点集的协调模型进行最优匹配运算,给出了装配调整量的计算方法。最后,以实际工程需求为应用背景,在实验室环境下进行了多面多孔式装配协调试验,结果表明基于测量数据的装配偏差分析与装配调整量计算方法可行。     

四轴坐标测量中转轴位置参数标定和数据整合

为解决旋转工作台在装配过程中产生的安装误差,旋转轴与坐标测量机Z轴不平行,因而造成整体检测精度不够这一难题,提出了旋转轴空间位置参数标定的新方法:设计专用标定工装,通过找正和测量标定工装的基准面和基准孔特征要素,得到旋转轴所在空间直线方程,从而实现旋转轴空间位置参数的标定。实验结果表明该方法简单、高效,基于该工装的旋转轴空间参数标定方法与数据整合算法适合航空发动机叶片高精度的检测。     

大型复合材料构件连接装配二次损伤及抑制策略

在分析复合材料构件成型和制孔过程中产生缺陷的基础上,从构件成型质量、连接孔加工质量和连接孔配合质量3个方面研究了影响装配应力分布的主要因素及其影响规律。研究发现,装配间隙为1.0mm时,连接区最大应力可达537MPa;垂直度误差为1°时,连接区最大应力超过300MPa;连接孔同轴度误差为0.03mm时,连接区最大应力可达443MPa。装配应力过大引起材料内部成型缺陷和制孔损伤的进一步扩展,形成二次损伤,严重影响装配质量。通过合理设计结构和铺层、优化成型工艺和制孔参数,可以减少初始损伤;采用自动化装配技术、优化工装结构、合理安排装配工序和应用填隙补偿工艺降低装配应力,进而有效抑制二次损伤的诱发与扩展,为实现大型复合材料承力构件的高质量精准连接装配提供理论方法和技术支持。     

某型航空发动机封严篦齿盘异型螺栓孔公差设计分析

为了有效降低孔边应力水平,以某型航空发动机封严篦齿盘5参量单轴对称异型孔为研究对象。针对此类异型孔的公差设计问题,利用蒙特卡洛模拟技术,通过构造异型孔孔边应力状态的响应面函数以对设计参数进行灵敏度分析,确定了需要给定公差的设计变量。讨论了异型孔的重要设计尺寸公差带对孔边应力分布及配合的影响,并参照美制紧固件螺栓通孔设计标准,确定了此类异型孔尺寸公差选取应满足的强度要求及装配等级。     

基于直升机飞行性能需求的涡轴发动机设计参数选取方法研究

以直升机性能计算方法为基础,辅以考虑尺寸效应及设计能力的涡轴发动机设计方法,建立了以直升机旋翼桨盘载荷及最大起飞功重比为特征参数的直升机/涡轴发动机性能约束分析模型、任务分析模型及基于直升机飞行性能需求的涡轴发动机设计参数选取模型。针对涡轴发动机部件/系统设计能力及直升机飞行性能需求,首先开展了给定涡轴发动机循环参数下的流量匹配计算,然后开展了涡轴发动机循环参数选取研究。研究表明,所建立的直升机/涡轴发动机性能约束分析模型、任务分析模型可实现给定飞行任务的直升机/涡轴发动机性能耦合设计;在给定涡轴发动机循环参数条件,由于尺寸效应,涡轴发动机部件效率受进口流量的影响,其设计点功率并不随流量等比例变化,从而使得直升机起飞总重呈现非等比例变化;在涡轴发动机循环参数选择时,在满足直升机飞行性能需求下,存在涡轴发动机耗油率与单位功率之间权衡下的循环参数选取,使得直升机起飞总重最小。     

柔性装配制孔设备运动学分析及仿真研究

柔性装tINTL设备的应用显著提高了飞机的装配效率,减少了制造时间和成本。为了对制孔设备进行精确控制,运用D-H参数法建立了NTL设备的运动学模型,采用基于CAA的CATIA二次开发技术开发了柔性装配自动制孔设备离线编程与仿真系统．实现了在数字化环境下描述该设备的合理运动方案和有效控制算法,从而解决了其在设计、制造以及加工过程中可能出现的问题。     

基于激光雷达的数字化装配检测技术研究

为提高新型飞机装配检测需求,提出了基于激光雷达的装配检测方法,使用激光雷达对装配零部件定位基准进行测量,并对测量数据进行分析,提取出关键尺寸信息,从根本上解决装配问题。结合飞机某部件装配检测实例,对其装配问题进行检测及分析,解决了飞机装配过程中配合尺寸超差问题。结果证明基于激光雷达的装配检测技术可高效准确地检测出飞机装配问题,对实现飞机数字化自动装配具有重要意义。     

基于NX软件的橡胶模具三维参数化设计与开发

介绍了基于NX软件的橡胶模具三维参数化建模技术与方法,根据模具的装配关系区分各类参数,在NX软件中建立三维参数化的零件模型,利用其Expression工具将参数与模型结合起来,建立实体模型与其尺寸参数之间的关系,实现模具尺寸随胶圈产品尺寸及收缩率的变化而变化,从而自动生成符合要求的模具模型及工程图,极大地提高了工作效率。     

电液伺服阀阀体光整加工方法及工艺

随着数控加工技术、精密加工技术的不断发展,阀体表面尺寸精度及各表面几何形状精度已不是阀体加工质量的主要问题,目前已能很好地保证.而作为影响阀体表面质量主要因素的尖边、毛刺等已成为制约阀体加工质量提高的主要问题. 尖边、毛刺对 伺服阀产品的危害 1影响装配精度 尖边、毛刺的存在明显影响阀体尺寸的测量.阀体上精密安装孔较多,有过盈配合、间隙配合.因此尖边、毛刺导致的测量偏差直接影响装配精度,从而导致产品可靠性降低.     

ISO公差制——测绘计算表使用说明

测绘机械零件时,在获得包容件(孔)和被包容件(轴)实测尺寸的条件下,为使求得被测零件的公称尺寸、公差及配合尽可能符合     

飞机零部件连接孔在机视觉检测系统开发

针对五轴数控加工的飞机蒙皮、骨架等零部件上的装配连接孔快速、精确检测需求,设计并开发了一套在机视觉检测系统。通过在五轴数控机床上集成自主研发的连接孔专用视觉检测传感器,根据离线规划的程序控制机床带动视觉传感器到达每个预定位置和角度,对各个连接孔拍摄图像;在机检测软件通过并行处理机制对连接孔图像精确提取与定位,完成连接孔的非接触快速检测。阐述了系统的工作流程和软、硬件结构,并对其中的系统参数标定、检测数控代码生成和连接孔加工质量评价等关键技术作了详细讨论。对实际航空零部件的现场实测结果表明,研发的在机视觉检测系统测量效率达到5s/孔,重复测量精度达到0.01mm,能够满足分布于复杂自由曲面上的大量小尺寸连接孔的高效率、高精度检测需求。     

飞机机身-机翼接头精加工条件评价技术

 在飞机机身部件数字化对接装配过程中,为保证机身-机翼接头配合面与连接孔精加工的安全性,在加工前安排机身-机翼接头的在线三坐标测量工序。具体阐述了基于专用数控机床的机身-机翼接头测量方法,提出了被测孔与平面理想几何要素的稳健最小二乘拟合方法,并给出了基于被测孔、面拟合方位的机身-机翼接头可加工性评价模型。仿真结果表明：接头孔与平面的稳健拟合方法具有较高的精度和较强的抗粗差能力,机身-机翼接头的可加工性检验能揭示不合理的飞机机身、机翼位姿所带来的加工安全隐患,从而避免精加工过程破坏机身-机翼接头。     

尺寸至500mm常用孔、轴公差带与配合简表

为配合新国标《公差与配合》的贯彻工作,六○六所的叶维义同志根据GB1801-79对尺寸至500mm常用配合的孔、轴极限偏差进行了重新组合编排,同时为促进旧国标及早地全面地向新国标过渡,还列出了新、旧国标公差代号对照表和新、旧国标公差等级对照表。这几个简表简明扼要,查找选用方便,为设计、工艺和生产人员提供了贯彻新国标比较理想的工具资料。     

对GB1800—79《公差与配合》中孔与轴定义的商榷

GD1800-79《公差与配合》中,对孔与轴的定义是:“孔——主要是指圆柱形内表面,也包括其它内表而中由单一尺寸确定的部分”;“轴——主要是指圆柱形外表面,也包括其它外表面中由单一尺寸确定的部分”。如果严格按着定义,我们     

GB/T 1800.1-1997<极限与配合基础第1部分:词汇>介绍

１概述现代机械工业要求机器零件具有互换性，以便在装配时不经选择和修配就能达到预期的配合性能，从而有利于机械工业组织广泛协作，进行高效率的专业化生产。为使相互组合零件具有互换性，必须保证其尺寸、几何形状和相互位置以及表面粗糙度技术要求的一致性。就尺寸而...     

大直径交点孔螺旋铣精加工技术研究

在飞机装配过程中经常需要进行大直径交点孔的精加工。交点孔的直径大、材料工艺性差导致精加工时切削力大、振动大,不同耳片间初孔不同心导致刀具受力不均易引偏,装配制孔作业环境复杂导致大型加工设备使用困难。目前主要加工方法为使用自动进给钻进行多次的扩孔和铰孔,制孔效率低、使用刀具种类多、成本高。螺旋铣孔是航空航天领域出现的制孔新方法,在难加工材料大直径孔加工中,与传统的钻、扩、铰工艺相比具有更好的制孔质量和效率,尤其在扩孔加工时,螺旋铣孔刀具不会被初孔引偏,优势明显。基于便携式螺旋铣孔装备,开展了大直径交点孔扩孔精加工试验,检测了加工孔的尺寸精度和孔壁表面质量,并进一步研究了孔壁表面完整性,结果表明,孔径尺寸精度优于±0.05 mm,孔壁粗糙度优于R_a1.6μm,验证了采用螺旋铣孔方法实现飞机装配交点孔精加工的可行性。     

飞机中机身壁板预定位柔性工装技术研究

经过对数字化柔性装配工装技术内涵及柔性工装定位方式深入研究,结合某型飞机中机身壁板装配需求,设计了一套壁板组件预定位柔性工装,开发了基于现场总线的多轴控制系统,通过仿真完善了工装设计。工装能与现有自动钻铆机相配合,形成数字化柔性预定位、钻铆生产线,为提高中机身装配质量及效率,缩短生产准备周期,构建飞机数字化柔性装配生产线提供了一个良好范例。