热塑性树脂基复合材料的发展

本文论述了主要高性能热塑性树脂及其复合材料的物理力学性能,并讨论了预浸带制造工艺和预浸带结构特点等。     

科技信息

科技信息１用超声波系统测定预浸料的树脂含量无损检测技术已在分析聚合物基复合材料（ＰＭＣ）预浸料的树脂含量方面取得了进展。与传统的破坏检测方法相比，超声波法更加快速、精确，而且不需用危险的化学药品。据加利福尼亚州圣地亚哥的ＸＸｓｙｓＴｅｃｈｎｏｌｏｇｉ...     

APC—2／AS4预浸料带热芯缠绕的显微特征

通过对ＡＰＣ－２／ＡＳ４热塑性预浸带缠绕过程的研究，分析了缠绕管件的断面显微特征，认为热塑性预浸带热芯缠绕成形过程中，形成孔隙的主要原因是层间的不良浸渍而非基体的降解。提高缠绕张力和树脂含量有利于孔隙的消除，但又对制件中树脂的均匀性及外表面尺寸稳定性有影响。     

主成分分析用于近红外光谱定量测定高硅氧／酚醛预浸料树脂含量及挥发份含量研究

采用傅里叶变换近红外漫反射光谱技术分析了酚醛树脂固化过程的光谱变化,发现高硅氧/酚醛预浸料的近红外光谱经一阶导数处理后,被树脂信息掩盖的挥发份(乙醇)的光谱信息显露出来,由此采用处理后的光谱定量分析挥发份能取得更精确的结果。结合主成分分析法研究了高硅氧/酚醛预浸料树脂含量、挥发份含量的定量分析。结果表明,预浸料的第一主成分在树脂含量上有极高的正载荷。用主成分回归所建立的模型对未知样品预测,树脂含量和挥发份含量平均标准偏差分别为0.6114和0.1885。     

制备预浸料的JFY—1静电粉末预浸机及其制备工艺

本文介绍了一种静电粉末预浸机及其制备工艺。这是一种将增强体通过树脂粉末带电的流化床，使树脂粉末沉积在纤维上而制备预浸料的新方法，该设备装有β射线仪，用微机闭环控制预浸料树脂含量，制备的碳纤维帘子布／ＰＥＥＫ预浸料控制精度可达±３％最大工作宽度３００ｍｍ。     

改性双马来酰亚胺树脂预浸料及成形工艺

该论文讨论了改性双马来酰亚胺树脂的预浸工艺，预浸料的贮存性能以及成形工艺，该树指适合于湿法预浸，预浸料粘性适中，室温下的粘性贮存期大于１４ｄ，后固化温度低于２００℃，加压带较宽，具有较佳的工艺性能。     

近红外漫反射光谱在环氧预浸料质量分析中的应用

采用近红外漫反射光谱技术对环氧预浸布的树脂含量和挥发份含量进行了快速无损检测。利用偏最小二乘法建立校正模型,通过选择不同的光谱预处理方法和光谱范围对模型进行优化,所建立的树脂含量和挥发份含量模型的决定系数R2分别为97.16和95.48,校正均方差RMSEC为0.564%和0.202%,预测均方差为0.617%和0.274%。预测集的t检验结果表明近红外的测定结果和标准方法的测定结果之间不存在显著性差异。此方法可以满足环氧预浸布的质量检测要求,为其生产过程的质量控制提供了一种有效手段。     

热压罐法复合材料成形吸胶系统的计算及预浸料树脂含量的选择

推导了热压罐法复合材料在固化或预吸胶时吸胶系统的计算公式，分析了叠层块厚度与吸胶系统吸树脂量偏差对复合材料制件树脂含量的影响，并就预浸料树脂含量的选择进行了讨论。     

预浸带的快速热压接技术及其搭接性能研究

为解决预浸带缠绕过程中手工搭接效率低的问题,针对原有缠绕设备,设计了一套预浸带自动快速热压接系统。首先分析了预浸带搭接面张力的重要性,并结合基体树脂的粘流特性,从热力学、动力学角度分析了影响搭接界面层搭接性能的主要因素,通过物理实验,分析了时间、温度及搭接长度对预浸带拉伸剪切强度的影响机制。据此,获得适于热压接系统的工艺参数;并对比手工缝接实验,说明该方案的优越性,对复合材料的自动化成型技术具有一定的指导意义。     

中温固化树脂／碳布复合材料工艺性能研究

采用树脂的粘度-温度曲线、凝胶时间-温度曲线、DSC法确定了树脂的固化工艺.比较了溶液法和热熔法制备的预浸料复合材料力学性能.结果表明,热熔预浸料复合材料湿热性能高于溶液预浸料.对复合材料断面进行扫描电镜分析,断面的纤维和树脂粘接良好.     

制备M40/环氧648预浸无纬布工艺过程中影响质量的主要因素

介绍了M40/环氧648预浸无纬布在制备时影响其质量的主要因素,如树脂含量、外观质量及制备时的环境条件等。通过合理控制这些影响因素,可制备出工艺状态稳定、质量符合要求的预浸无纬布。     

3232树脂预浸料的贮存试验研究

针对3232中温固化环氧树脂树脂预浸料,观察了室温和低温(-18℃)贮存时间对其物理和力学性能的影响,结果显示,随着贮存时间的延长,与树脂固化相关的预浸料物理性能均发生了变化,并对复合材料的成形工艺产生影响.与室温贮存相比,低温贮存时对各项性能的影响明显减缓.     

OoA成型T800/607复合材料制备及性能

采用非等温DSC对非热压罐(OoA)成型环氧树脂基体607进行了固化动力学研究,确定了树脂的固化动力学方程。制备了T800/607热熔预浸料和复合材料单向板,并比较了热压罐和OoA成型工艺下T800/607复合材料的性能。结果表明:该类预浸料室温储存期大于30 d,OoA成型质量优异,复合材料孔隙率远低于1%。OoA成型复合材料的弯曲强度为1 480 MPa,层剪强度为96.7 MPa,与在热压罐条件下固化的复合材料性能相当。     

阻燃环氧树脂复合材料烟密度影响因素

采用阻燃改性环氧树脂为基体、玻璃纤维布为增强体的预浸料,制备层压板复合材料,研究环氧复合材料烟密度的影响因素.结果表明,复合材料烟密度与树脂含量、溴锑协效阻燃体系以及基体环氧树脂的固化剂和环氧值相关.     

几种碳纤维/双马树脂复合材料湿热特性实验研究

 针对碳纤维/双马树脂体系,研究了不同湿热条件、不同碳纤维种类和预浸料制备方法下复合材料层板的湿热特性,通过考察吸湿量、动态力学性能、弯曲性能及其断口形貌等方面分析了各因素对复合材料吸湿特性的影响规律。结果表明,在实验范围内不同湿热条件下水分主要引起复合材料发生了物理变化,而没有发生明显的化学变化;国产T300级碳纤维复合材料湿热性能偏低,这与其界面粘结性能较弱有一致性;与干法预浸料相比,湿法预浸料制备的复合材料层板湿热性能明显偏低,说明溶剂对双马树脂复合材料的界面性能和吸湿性有重要影响。     

民机内饰用阻燃环氧树脂及复合材料性能研究

合成一种无卤阻燃环氧树脂，并采用热熔法预浸工艺制备出玻璃纤维织物增强环氧树脂预浸料。通过DSC、流变仪等手段对树脂性能进行表征分析。将树脂与玻璃纤维织物进行复合制备预浸料并通过热压罐成型工艺制备复合材料，对复合材料的力学性能和阻燃性能进行表征分析。结果表明：该无卤阻燃环氧树脂及预浸料具有良好的工艺加工性，用其制备的复合材料试验件具有良好的力学性能和阻燃性能，垂直燃烧/水平燃烧、热释放速率、烟密度、烟毒性各项性能均可满足CCAR等适航标准的要求。     

高模量碳纤维低损伤一步预浸缠绕技术

介绍了针对采用高模量碳纤维缠绕时损伤严重而研制的一项新技术。通过无辊浸胶系统和纤维浸胶后烘道加热装置 ,不但降低预浸纱制备和退纱缠绕所造成较大的纤维损伤 ,而且可以实现预浸纱含胶量精确控制及连续浸胶和缠绕 ,同时大大提高了缠绕效率。     

预浸料制备方法影响复合材料湿热稳定性的原因分析

分别用热熔法和溶液法制备 T3 0 0 /540 5预浸料并在相同的工艺条件下制成相应的复合材料层压板。比较 2种复合材料的树脂含量、内部缺陷 (用 C-扫描技术 )、空隙率 (用光学显微镜法 )和纤维 /基体界面粘结(以 [0 2 /90 1 2 /0 2 ]层压板的横向裂纹密度和断口形貌评价 ),发现热熔法复合材料的孔隙率较低和纤维 /基体界面粘结较好是其在水煮条件下稳定性优于溶液法复合材料的主要原因     

T700/PEEK热塑性自动铺放预浸纱制备质量控制及性能研究

为满足高性能热塑性复合材料自动铺丝（AFP）成型工艺的原材料需求,研究了粉末悬浮法浸渍制备T700/PEEK预浸纱关键工艺参数及预浸料性能,分析聚醚醚酮PEEK浸渍连续碳纤维过程中不同工艺参数（悬浊液浓度、超声功率、张力、牵引速率、浸渍温度、辊压温度及压辊间隙）对预浸纱质量的影响规律,利用扫描电子显微镜（SEM）观察T700/PEEK预浸纱内部孔隙率及界面结合状态,将粉末悬浮法制备的T700/PEEK预浸纱模压制备了热塑性复合材料单向层合板试样,并测试了其热塑性复合材料层间剪切强度和拉伸强度。研究结果表明：预浸纱含胶量与粉末悬浮液浓度变化线性正相关,且随超声功率的增大而升高;浸渍过程中伴随温度的升高以及牵引速率的减小,预浸纱宽度变小、孔隙率降低,随着张力的增大,预浸纱宽度增大、孔隙率降低;辊压成型过程中随着温度的提高以及压辊间隙的减小,预浸纱宽度增大、孔隙率降低。综合考虑各工艺参数的影响规律,获得优化的热塑性预浸纱制备工艺参数：浸渍温度为360~370℃,辊压温度为330℃,压辊间隙为0.1 mm,牵引速率为15~20 mm/s,张力为7 N。扫描电镜结果显示树脂与纤维界面结合紧密,复合材料的孔隙率可降低至1.8%,复合材料层间剪切强度为73.43 MPa,纵向拉伸强度达1.71 GPa。     

面向复杂回转体的T700级碳纤维/双马树脂材料铺放适应性

为了研究面向复杂回转体的T700级碳纤维/双马树脂材料的铺放适应性,测试了3种T700级碳纤维/双马树脂材料的T型剥离强度及悬垂性,进行了曲率铺放性能对比研究,确定了最佳的T700级碳纤维/双马树脂材料。针对该材料,研究了不同工艺参数（铺放温度、铺放压力、铺放速度）在不同转向半径下对铺放质量的影响,并提出一种新的铺放质量评定方法。材料对比实验结果表明,在一定范围内,适当提高材料的刚性和层间黏结力对材料的铺放性能有明显改善,其中提高层间黏结力效果更加显著,并最终选用T700级碳纤维/双马树脂材料3作为复杂回转体的铺放材料。工艺优化实验发现,当铺放速度小于32 mm/s时,极限转向半径降低至1 000 mm。结合铺放效率,获得复杂回转体的最佳铺放工艺参数为F=800 N、T=40 ℃、v=32 mm/s,且在2 h内进行下层铺放,从而提高铺放质量及铺放效率,解决工程化应用问题。