直齿渐开线齿轮齿面磨损模拟计算

在初步研究直齿轮齿面磨损的基础上,对磨损机理做了进一步的分析研究,综合考虑了摩擦系数、载荷、齿面曲率及滑动系数等影响磨损量的主要因素,提出了齿面磨损量的计算公式,并运用齿面离散化方法进行齿廓磨损的数值计算。     

Ease-off拓扑修形斜齿轮齿面黏着磨损计算方法

从ease-off差曲面拓扑修形出发，对变位斜齿轮啮合参数进行了解析，获得了齿面接触、运动与力学参数；应用离散接触线有限元，拟赫兹点接触仿真，解决了齿面边缘接触应力集中的求解问题；利用经典摩擦磨损计算模型，快捷求解了齿面瞬时接触线上的动态磨损系数，获得了两齿面磨损量三维分布云图。结果表明：主动轮齿根处磨损量远超齿顶处，从动轮齿顶处磨损略大于齿根处;主动轮啮入区磨损变化剧烈，啮出区磨损均匀，从动轮啮入区与啮出区磨损量无明显差异；抛物线修形，使齿面的磨损向齿宽中部集中，有利于改善齿面的磨损分布。选用合适的变位系数、修形量能够调整齿面的磨损分布，延长齿面的精度寿命。为变位、修形多变量耦合斜齿轮磨损计算、减摩设计提供了理论方法。     

公差原则简明图表

卜 8 w & L H I且 I X B @ w d V 7 m 6 q N S o 47 X — — g 8 B @ 0 x p 8 o S 6 w ④ K o公差原则简明图表@郭景仪!一二五厂     

齿条的齿厚测量计算及余量镀层控制

通过对齿条齿厚的控制方法进行分析,通过测量M值控制齿厚,并给出两种M值的计算方法。针对高精度齿条的余量及镀层的要求,得出余量及镀层与M值的对应关系,确保精确控制齿条的余量及镀层。     

干式铣削Al-50wt%Si高硅铝合金刀具磨损与表面粗糙度评价

本文以Al-50wt%Si高硅铝合金为研究对象，采用单因素试验方法进行无涂层硬质合金刀具干式铣削试验，分析切削参数对刀具磨损和表面粗糙度的影响。结果表明：表面粗糙度受每齿进给量的影响最显著，随每齿进给量的增加而增加，当每齿进给量从0.07 mm/z增加到0.16 mm/z时，表面粗糙度增加2倍；刀具磨损受切削速度的影响最显著，随切削速度的增加而增加，当切削速度从140 m/min增加到260 m/min时，切削总长度降低3倍，而刀具后刀面磨损量仅是260 m/min速度下的0.8倍；表面粗糙度随刀具磨损的增加呈现先增加后降低的变化趋势，切削长度从350 mm增加到1 750 mm，刀具磨损量平均增加4.5倍，而表面粗糙度却下降2倍；硬质合金刀具主要的磨损形式为磨粒磨损、崩刃。     

GB 10095－88中齿厚极限偏差的确定及代号选用

介绍了在贯彻ＧＢ１００９５－８８过程中如何确定齿厚极限偏差及选用其代号的方法。     

航空发动机弧齿锥齿轮的润滑状态研究

利用空间点接触齿面啮合理论的矢量法,推导啮合点位置、接触点曲率半径和齿面上接触点的运动速度及其方向。以轮齿加载接触分析（LTCA）方法确定各瞬时单齿承载百分比。计算两齿面间的油膜厚度和膜厚比,作为润滑状态的理论判据。同时以扫描电镜观测分析300小时台架试验后的齿面形貌,结合理论判据,确定典型工况下的弧齿锥齿轮齿面润滑状态。      

航空发动机中直通式篦齿密封腔内流动和换热的实验研究

作者自行设计了大尺寸吸气式篦齿换热风洞实验台并通过它对篦齿腔中的内部流场进行了详细的研究, 得出了篦齿腔中速度场和压力场及流场内部旋涡分布规律。同时测量了在不同雷诺数、齿顶厚和齿隙比工况下, 篦齿腔内二维流动状况及旋涡分布, 分析得出不同雷诺数和齿隙比对篦齿腔内部流场的影响。并且测量了篦齿顶板表面的温度和换热系数的分布, 得出雷诺数和齿顶厚与齿隙比对篦齿顶板局部换热规律的影响      

Ti6Al4V合金微弧氧化陶瓷膜的组织结构研究

采用微弧氧化技术在钛合金表面成功制备出膜厚约100μm的致密陶瓷膜以提高钛合金的耐磨性.SEM结果表明,陶瓷膜完整连续,与基体呈犬牙状牢固结合.XRD衍射结果表明:陶瓷膜主要由金红石型二氧化钛和Al2TiO4晶体相组成.显微硬度结果表明钛合金微弧氧化陶瓷膜的显微硬度为862HV而基体合金硬度仅为412HV,陶瓷膜的硬度远远高于基体合金的显微硬度.摩擦磨损试验表明,镀膜的钛合金磨损量远小于不镀膜钛合金的磨损量,陶瓷膜能提高基体的摩擦磨损性能.     

照片两幅

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高空台动静架连接新型篦齿密封结构封严特性研究

针对高空模拟试车台动静架连接处气体泄漏问题,开展基于中段进气的新型篦齿密封结构优化设计与封严特性的数值模拟与试验研究。设计了新型篦齿密封结构,选取篦齿齿尖厚、齿根厚及后倾角为参数变量,泄漏量为优化目标函数,根据Box-Behnken方法设计的样本点和数值计算结果建立二阶响应面模型,开展新型篦齿密封结构泄露特性数值模拟与优化研究,并通过实验进行验证。研究表明,实验结果与有限元计算结果误差不超过10％,验证了数值模型的准确性;通过优化设计与分析,新型篦齿连接结构泄漏量降低12.5％,使得该结构更容易实现最优的封严效果。新型篦齿密封结构封严特性较初始结构提高99.2％,消除了由连接处泄漏带来的附加阻力695.2N。本研究对改进现有高空台动静架连接篦齿密封结构,提升其试验台推力测量的准确性具有重要作用。     

渐开线花键四个极限尺寸的选择与检验

对内花键齿槽宽和外花键齿厚的四个极限尺寸的基本概念作了明确说明;阐述了内外花键四个极限尺寸对花键齿侧配合的意义和作用;对设计带有内外花键的产品如何选择内外花键的四个极限尺寸作了提示;介绍了检验内外花键四个极限尺寸的方法。     

刷式密封性能和耐久性试验研究

试验研究是在模拟发动机工作条件下,获取刷式密封在各个工作阶段的性能并验证其耐久性和结构完整性。340h的性能和耐久试验的结果表明,发生在0～50h试验期间内,特别是在0～10h期间内的刷丝与涂层磨损导致密封特性下降,50h后,磨损量变小,密封特性基本保持稳定,并明显优于篦齿密封。刷式密封的结构完整性良好。     

钛合金TB6铣削表面粗糙度与表面缺陷研究

钛合金TB6铣削表面粗糙度对其使用性能具有重要影响,通过试验研究端面铣削参数、干铣削和刀具磨损对表面粗糙度及表面缺陷的影响。研究表明:表面粗糙度对每齿进给量变化最为敏感,其次是铣削宽度,再次为铣削深度,铣削速度最小;刀具磨损量(VB)对粗糙度产生明显影响,尤其VB大于0.2mm时,表面粗糙度将急剧增加,并导致划痕、孔洞缺陷;不同铣削条件下均存刀痕、侧流、隆起等缺陷;干铣削时加工表面出现熔敷物或熔滴,并增大毛刺;毛刺随切削速度的增大而变小,随刀具磨损量VB的增加而变大。钛合金TB6适宜在冷却润滑条件下低速铣削加工。     

基于累积磨损量分布的飞机刹车片可靠性分析

针对高可靠、长寿命型产品可靠性分析难于获得寿命数据的问题,基于累积磨损量分布研究刹车片的可靠性评估方法。在飞机刹车片退化机理分析的基础上,选择正态分布、对数正态分布、威布尔分布描述其累积磨损量,通过建立累积磨损量分布参数的时序模型,确定未来时刻累积磨损量的分布,对刹车片进行寿命预测。     

全国最大的数控淬火机床落户沈重

2005年5月17日,沈阳重型机械集团有限责任公司热处理厂迎来一台全国最大数控淬火机床。这台多功能数控淬火机床能淬直径达6.5m的齿轮,而国内目前最大齿轮的直径不过2m。同时,该机床功能齐全,能淬齿轮、回轮轮带、齿板、直线导轨等多种零部件,可实现齿轮类、车轮类、齿板类产品淬火。全国最大的数控淬火机床落户沈重@晋娆     

HD125发动机齿轮副侧隙的控制

齿轮传动中,两啮合轮齿非工作齿面间的间隙称为齿轮副侧隙。在制造齿轮时,常用下列参数之一来控制齿轮副侧隙: 1.固定弦齿厚S; 2.圆棒测量跨距M; 3.公法线平均长度L。在HD125发动机变速齿轮传动中,采用的是第三种侧隙控制参数。现以第二档啮合齿轮为例(其它档次情况相似),来分析一下     

插齿刀的扩大使用

我厂在民品开发过程中,利用现有的军品工装,解决了许多生产中的难题。在调速器试制过程中,遇到了非标准压力角的齿轮加工,因批量小,不易采用专用插齿刀。为此,我们用现有的不同模数,不同压力角插齿刀代替专用插齿刀,解决了生产的需要,扩大了插齿刀的应用范围。 1.参数确定 需要加工的齿轮参数: 现有加工齿轮参数: 2.两种齿轮渐开线形成 渐开线齿廓任意一点k_i处的压力角α_i cosα_i=r_b/r_i 如图1所示 α_i=cos~(-1)r_b/r_i…………(1) 分度圆齿厚s=πm/2…………(2) 分度圆半径r=mz/2…………(3) 基圆半径r_b=mzcosα/2…………(4) 任意圆上的齿厚s_i=sr_i/r-2r_i(invα_i-invα)     

混合润滑条件下的星形人字齿轮系统温度场

针对星形人字齿轮系统,采用热弹流润滑理论和粗糙峰接触计算方法获得不同表面粗糙度下齿面各啮合位置的油膜承载比例及摩擦因数,结合齿面接触载荷和滑移速度计算,分析齿面热流密度分布状态;借助齿轮系统喷油润滑流场仿真得出系统油液分布及齿轮表面传热系数;基于流体动力学仿真和混合弹流润滑分析结果,建立齿轮系统稳态温度场有限元模型,仿真研究各齿轮表面的温度分布规律。结果表明:啮合区中心油膜越厚油膜承载比例越高;综合摩擦因数受几何参数和载荷影响,内、外啮合齿轮副从节点处向齿顶齿根位置摩擦因数呈先增大后减小趋势;太阳轮啮合频次高且散热较慢,温升高于其他齿轮,高温区位于齿顶和齿根,随粗糙度增大太阳轮温度明显升高。     

Ti6Al4V合金的磨损行为和磨损机制

采用销-盘式高温磨损试验机对Ti6Al4V合金在20～400℃进行干滑动摩擦磨损实验,研究了Ti6Al4V合金的磨损行为并探讨了其磨损机制。结果表明:25℃时,合金的磨损量随载荷的增加而逐渐升高;200℃时的磨损量略高于25℃,但当载荷高于200N时,磨损量急剧升高。当温度为400℃、载荷在50～100N时,磨损量降低且达到最低值,随后在100～200N之间磨损量略有升高,200N以后磨损量急剧升高。25℃和200℃下磨损机制主要为黏着磨损和磨粒磨损;400℃、载荷为100～200N时磨损机制为氧化轻微磨损。研究发现,磨损过程中形成机械混合层,当400℃,载荷为100～200N时机械混合层中出现氧化物Ti8O15和TiO2,这样硬的机械混合层具有显著地减磨作用。