基于面积律自动判别的飞机机身外形修形方法

为提高超声速飞机方案修形效率，研究了依据飞机截面积分布曲线分析结果进行飞机截面精细化修形的方法。提出了基于面积律自动判别的截面积曲线分析法，能够依据面积律准则快速对可能增大激波阻力的站位进行自动判别和定位。在此基础上建立了飞机机身几何外形快速辅助修形方法，实现了对超声速飞机方案的待修形位置自动快速分析与定位，并根据截面位置部件分析和截面积曲线变化分析，提供针对截面积的量化调整建议。对一种超声速轰炸机方案进行机身几何外形修形的算例表明，本文提出的方法能够快速识别和定位截面积曲线上拐点、阶跃点、极值点及尖角点等增大激波阻力的位置，根据修形方法调整后的方案阻力系数下降了1.5%，验证了方法的有效性。     

Ti6Al4V合金微弧氧化陶瓷膜的组织结构研究

采用微弧氧化技术在钛合金表面成功制备出膜厚约100μm的致密陶瓷膜以提高钛合金的耐磨性.SEM结果表明,陶瓷膜完整连续,与基体呈犬牙状牢固结合.XRD衍射结果表明:陶瓷膜主要由金红石型二氧化钛和Al2TiO4晶体相组成.显微硬度结果表明钛合金微弧氧化陶瓷膜的显微硬度为862HV而基体合金硬度仅为412HV,陶瓷膜的硬度远远高于基体合金的显微硬度.摩擦磨损试验表明,镀膜的钛合金磨损量远小于不镀膜钛合金的磨损量,陶瓷膜能提高基体的摩擦磨损性能.     

金属-氟塑料自润滑材料的摩擦磨损特性

对奥贝球铁衬套材料和金属氟塑料自润滑衬套材料的摩擦磨损性能进行研究.结果表明,金属氟塑料自润滑材料与45钢配副的摩擦系数远远低于奥贝球铁材料与45钢配副,金属氟塑料自润滑材料的耐磨性能也优于奥贝球铁材料.由于金属氟塑料自润滑材料优良的自润滑性能,与其配对的45钢的磨耗量也远远低于与ADI对磨的45钢.     

高强度铸造铝合金ZL205微弧氧化陶瓷膜的耐腐蚀性能研究

采用中性盐雾腐蚀试验法研究厚度对高强度铸造铝合金ZL205微弧氧化陶瓷膜的耐腐蚀性能的影响.结果表明,微弧氧化处理能显著提高ZL205的耐腐蚀性能,随着厚度的增加,陶瓷膜的耐腐蚀性能提高,但在厚度达到一定值后,陶瓷膜的耐腐蚀性能提高不明显.SEM和XRD结果表明,随着厚度的增加,微弧氧化膜的表面形貌和相结构都发生变化,从而导致微弧氧化膜的耐腐蚀性能发生变化.     

安全风险评估在装备维修保障中的应用研究

通过对安全风险评估的三个因素进行归纳总结，并将其应用在装备维修保障中；分析研究了装备维修保障中的安全风险因素及其内在依附关系，建立了安全风险评估的两级指标；归纳总结了陆航装备维修保障的风险评估要素，可以为风险量化和有针对性地开展装备安全管理提供参考，为建立基于风险评估的装备维修策略提供依据。     

ZDPH低合金钢表面第三体形成及演变的实验研究

选用自主研制的摩擦制动用高纯净低合金钢(ZDPH钢)及铜基粉末冶金材料为配对摩擦副材料,对10组环形摩擦试样分别进行1~10min的摩擦实验,研究摩擦材料表面第三体的形成过程及演变规律。结果表明:表面第三体可以在一定的摩擦速度和压力条件下形成;随着摩擦时间的增加,表面第三体会分别经历初生阶段和长大阶段,最终趋于稳定,覆盖率、平整度和致密度升高;第三体是由摩擦副材料磨屑及各自氧化物的混合物组成,在摩擦压力和表面高温的共同作用下,第三体经历着形成—破坏—形成的动态过程,其表面具有氧化色斑、粘着颗粒、粘着坑及少量剥离特征,局部存在摩擦副材料的直接转移,显微硬度测试显示第三体的硬度高于摩擦副基体材料。     

纳米氧化锌改性聚四氟乙烯的研究

以纳米氧化锌为填充剂,通过乳液共混方法制备了纳米氧化锌改性聚四氟乙烯复合材料。实验确定了较理想的复合工艺,能够在成本基本不变的条件下明显改善复合材料的多项性能。另外,通过扫描电镜观察了复合材料的微观结构,研究了纳米氧化锌颗粒的粒度分布,分析了复合材料的性能随增强体加入量的变化规律,在此基础上,探讨了纳米氧化锌改性聚四氟乙烯的机理。     

SiCp/A356复合材料的细观损伤及混联失效模型

采用SiC颗粒增强铝基复合材料制动盘本体取样,对SiC颗粒增强铝基复合材料在室温和高温条件下的细观损伤断裂机制进行研究。在试样断口上,通过扫描电镜观察到裂纹的萌生和扩展,SiC颗粒和裂纹扩展面的改变对裂纹生长的阻滞作用和以SiC颗粒为中心的辐射状疲劳条纹。提出一种颗粒增强复合材料的细观损伤混联模型,用于解释材料细观裂纹的萌生和扩展。     

颗粒增强铝基复合材料微观损伤仿真及实验研究

SiCp/A356复合材料的宏观力学行为与其微观损伤机理密切相关.随着温度的升高,材料力学性能明显下降,SiCp/A356复合材料表现出的微观损伤机理不同.本文建立了球形SiC颗粒与铝基体组成的复合材料单元体计算模型,采用该模型对复合材料的微观损伤机理进行了仿真研究,分析得到的复合材料微观损伤机理与实验观测结果相吻合.在常温下复合材料的裂纹萌生以基体撕裂和颗粒断裂为主;高温下其裂纹萌生机制以颗粒脱离和基体撕裂为主.