基于齿面摩擦的非对称齿轮支座反力分析

以一对双压力角非对称渐开线直齿减速齿轮机构为研究对象,在考虑齿面摩擦的情况下,通过对轮齿的单双齿啮合情况进行受力分析,建立齿轮支座反力的数学模型,并给出了任意齿间载荷系数下齿轮支座反力波动程度的评价指标.研究表明:齿面摩擦是导致齿轮支座反力波动的影响因素之一;可通过提高齿面加工精度,合理润滑,减小压力角及适当增大驱动轮...     

基于齿面摩擦的非对称齿轮支座反力的研究

齿轮支座反力的波动大小不仅影响到轮齿的啮合效果,还将影响到齿轮的传动性能。本文以一对双压力角非对称渐开线直齿减速齿轮机构为研究对象,在考虑齿面摩擦的情况下,通过对轮齿的单双齿啮合情况进行受力分析,建立齿轮支座反力的数学模型,并给出了任意齿间载荷系数下齿轮支座反力波动程度的评价指标。研究表明：齿面摩擦是导致齿轮支座反力波动的影响因素之一;可通过提高齿面加工精度,合理润滑,减小压力角及适当增大驱动轮的齿数等措施来降低齿轮支座反力的波动。     

基于四轴数控机床面齿轮磨削方法

为了制造出高精度硬齿面面齿轮,提高刀具的通用性并简化机床结构,提出一种基于四轴数控机床和盘形砂轮多线包络磨削面齿轮的加工方法。设计顶刃带有圆弧的盘形砂轮对插齿刀齿面进行仿形。建立盘形砂轮磨削面齿轮的数学模型,规划盘形砂轮的刀位轨迹。通过数值模拟方法探究刀具的顶刃圆弧半径和转矩角对齿面包络残差的影响规律。结合选用的四轴数控机床结构,推导盘形砂轮磨削面齿轮的数控运动规律,并在VERICUT软件中进行仿真加工。将仿真模型与理论齿面进行对比分析,得到齿面偏差的最大值为-4.3~4.7 μm,结果验证了所提出加工方法的正确性,也证明了根据齿面包络残差的影响规律选用合适的刀具加工参数,可以保证面齿轮齿面精度的同时提高加工效率。     

齿轮齿面成型毡轮抛光

一、问题的提出我厂研制的某发动机体内减速器的主动齿轮是四级精度的宽斜齿轮,齿工作面光洁度要求▽10。这样的精密齿轮在我国航空齿轮制造中是首次遇到的(图1)。齿轮的主要参数: 法向模数m_n=2; 齿数 Z=41; 压力角α_n=20°;     

螺旋双曲面齿轮修形及啮合特性

为了改善螺旋双曲面齿轮啮合特性,对小轮齿面进行修形设计.用抛物线齿廓的产形齿条展成修形插齿刀齿面,模拟插齿刀和被加工齿轮的啮合运动关系,建立齿轮齿面的数学模型;根据两齿面在啮合过程中连续相切条件,建立了考虑安装误差的轮齿接触分析(TCA)模型;齿轮副的啮合仿真结果表明,刀具齿廓抛物线修形可以获得中凸的抛物线传动误差,调整修形参数可改变传动误差幅值和对称性;轴交角的变化影响齿轮副的重合度、接触椭圆、安装误差敏感性.      

基于接触有限元的面齿轮传动弯曲强度研究

为了获得真实的面齿轮过渡曲面,推导了当插齿刀顶部为圆角时的过渡曲面方程.针对面齿轮齿面结构的特殊性,提出了有限元模型的"网格筛选法",纠正了单元形状的扭曲现象.以轮齿接触分析(TCA)为基础,采用三维接触有限元方法计算了面齿轮副的啮合过程中及其它参数变化时弯曲应力的变化.计算发现名义压力角参数和面齿轮轴向调整对弯曲强度都有重要影响.      

构造拓扑修形齿面的面齿轮传动主动设计

为了改善加工参数较少的面齿轮传动的啮合性能,提出了用给定的啮合性能对面齿轮和小齿轮齿面进行拓扑修形设计的方法.面齿轮用插齿法加工,面齿轮与插齿刀的转角关系由预设的传动误差确定,由此确定面齿轮的拓扑修形齿面.然后用接触路径的位置及其方向和接触椭圆的大小构造小齿轮的拓扑修形齿面,该齿面用共轭点接触法磨齿加工,建立了小齿轮拓扑修形齿面与加工参数之间的线性方程.结果表明:齿面接触分析(TCA)获得的传动误差、接触路径与预设的传动误差、接触路径相同,TCA仿真的椭圆长度与预设椭圆长度相差范围为0.175 2~1.16mm.     

HBO-91-88《渐开线圆柱齿轮传动 模数基本齿廓精度》介绍

为了适应航空工业发展和民品生产的需要,我们于1986年开始对HB0-91-76《渐开线圆柱齿轮传动 模数、基准齿形、公差》(以下简称旧标准)进行了修订。修订后的标准HB0-91-88《渐开线圆柱齿轮传动 模数 基本齿廓 精度》(以下简称本标准)适用于平行轴传动的渐开线圆柱齿轮及齿轮传动;齿轮分度圆直径不大于1600毫米;法向模数为1～16毫米。为了便于同志们正确理解和贯彻本标准,现将本标准的主要内容、使用说明介绍如下。     

特小型内花键插齿刀

三四五厂在试制某发动机的起动电动机时,在驱动轴的端头部份遇到一个很小的不通孔内花键,成为试制工作的难关。其设计参数是径节=48/96,相当于模数=0.52916/0.26458、压力角=30°、齿数=11、顶圆直径=φ5.3~(+0.007)、根圆直径=φ6.7_(0.07)~(0.25)、渐开线终点直径=φ6.4252、齿槽宽度最大实际尺寸0.891毫米、齿槽宽度最小有效尺寸0.831毫米、齿槽有效深度为9.1毫米。加工这种不通孔内花键,需用一种国内从     

面齿轮滚磨刀具基蜗杆齿廓奇异点研究

为了实现面齿轮的滚磨齿加工,采用包络原理对面齿轮滚磨齿刀具基蜗杆进行设计,并对基蜗杆齿廓曲面的奇异点进行分析.建立了刀具基蜗杆的包络坐标系,给出了刀具基蜗杆产形面方程,推导了刀具基蜗杆齿廓的曲面方程,利用Catia软件对基蜗杆进行了三维建模;推导了基蜗杆曲面的奇异点方程,给出基蜗杆曲面奇异点的计算方法,进行了基蜗杆曲面奇异点的实例计算;分别分析了基蜗杆半径、插齿刀模数、齿数、压力角对基蜗杆曲面奇异点位置的影响.      

小模数齿轮公差数值的确定

齿轮误差数值的规定,应符合制造过程的工艺性规律。这就是说:要根据误差随齿轮参数(主要是模数、分度圆直径、齿宽等)增长的工艺规律性,来确定在同一精度等级内各项齿轮误差的计算方程,知道了对一定等级所规定的公差计算式,应用一定的公比(?)就可求得其他等级的公差值。确定齿轮偏差与其参数的关系这个问题是制订齿轮公差的一个     

重庆机床集团YD31125CNC6大型数控机床

日前,由重庆机床(集团)有限责任公司研制的用于风力发电行业大模数齿轮加工的YD31125CNC6大型数控滚齿机首次完成了大模数齿轮的加工试切,工件参数为模数m=20mm,齿数Z=25,齿宽B=140mm,外径D=540mm,一刀切加工精度达到了GB10095-2001IT7级,这表明为风力发电行业齿轮加工量身打造的大型全数控滚齿机的关键技术研制已取得成功.     

三阶非圆齿轮泵的流量脉动及可滚齿性研究

随着齿轮泵向高压大流量低噪声方向发展,提出了一种低困油、少脉动的非圆齿轮泵,并建立相应的节曲线模型。通过2个三阶椭圆齿轮作为工作齿轮的情形(称为3-3组合)、3个三阶椭圆齿轮作为工作齿轮的情形(称为3-3-3组合)在流量和流量脉动率方面的对比,确定3-3-3组合作为非圆齿轮泵的主要结构。非圆齿轮轮齿都有特定的啮合位置,利用坐标变换法分析了非圆齿轮的齿廓方程,为CAD建模和仿真分析提供了理论依据。用图形形式直观地反映出不同阶数非圆齿轮的凸性判别,得到三阶非圆齿轮能用滚齿法加工的条件,为非圆齿轮的加工工艺路线明确了方向。     

大曲率弯道内稀薄气固两相流场试验研究

 <正> 1.试验设备及方法 试验用的弯道示于图1。弯道的横断面呈矩形50×40mm~2,平均半径R_c=75mm,R_c╱D=1.5,D是当量直径。无量纲半径γ~*=(γ—γ_o)/(γ_—γ_o),其中γ_i是弯道内侧壁半径,γ_o是外侧壁半径。弯道的内侧与外侧壁(即压力面与吸力面)用钢板制成。另外两壁分别用有机玻璃和光学玻璃制成,有机玻璃壁可拆下以清理弯道。     

事后数据处理的假设检验

在事后数据处理和精度分析中,常常对测量误差的统计特性作某些假设,有时还对被估参数加某些约束。这些假设、约束是否成立,是可以进行检验的。本文利用最小二乘法(LS)估计的残差序列,讨论下面两种情况的假设检验,即: (1)E(ε_i)=0 E(ε_iε_i~T)=R i=1,2……N (2)x∈Ω     

预置接触区长度系数的Spirac切齿调整计算方法

基于参考点处瞬时接触椭圆大体决定接触区长度的方法,提出一种切齿调整计算方法.根据奥利康刀倾半展成法(Spirac)切齿原理,建立摆线齿准双曲面齿轮的数学模型,得到了大轮齿面参考点处瞬时接触椭圆参数;在满足参考点位置、压力角和螺旋角的基础上,将刀倾角也作为迭代变量,并将接触区长度系数等于预置值作为新增的迭代条件,迭代求解切齿调整参数.最后以一对摆线齿准双曲面齿轮副为例,对比该方法与Spirac切齿调整计算结果,验证了该方法的准确性,并对不同预置接触区长度系数得到的齿面进行齿面接触分析.结果表明,该方法解决了反复调整刀倾角的问题,并通过精确控制大轮齿面接触区长度系数等于设计值,实现了对大轮齿面接触区长度的预控.     

分段拓扑修形齿轮的成形磨削与试验

基于成形磨削的几何原理和机床运动学原理,提出了斜齿轮副的一种分段拓扑修形方法.通过改变齿顶和齿根处渐开线的发生线长度实现齿廓分段修形;给砂轮附加一个抛物线+直线的径向进给运动实现齿向分段修形.推导出基于成形磨削过程中拓扑修形齿面的计算公式,对修形齿面的边界进行了划分,建立成形磨齿机各伺服轴的运动方程.根据齿面的数值模拟结果,在五轴数控(CNC)成形磨齿机上进行磨削加工与在机拓扑测量,验证了成形法实现齿面拓扑修形的可行性. 对给定转速和负载工况下的齿轮箱进行加载试验,齿轮箱振动能量级幅值下降0.008dB,噪声减小约2dB.研究表明分段拓扑修形有利于降低齿轮传动振动和噪声.      

加工斜孔用的多头钻

(1)齿轮副 主动轮为8°左螺旋角斜齿轮。为简化加工工艺,从动轮选用十个直齿圆柱齿轮(其模数等于斜齿轮法向模数),从而保证钻头轴线与零件轴线成8°夹角。 (2)轴承和轴承座 传动轴下端采用单列向心球轴承,为补偿轴向累积误差,上轴承采用锡青铜滑动轴承。 从动齿轮的轴承,因受空间尺寸的限制,采用上下分层布置。为补偿加工和装配时引起的角度误差,选用双列向心球面球轴承。 (3)钻体 悬挂在钻床主轴套的法兰上,由三个内六角螺栓沿45°方向调整平面轴承2的松紧度,以达到既能使钻体灵活转动,     

低温微量润滑技术喷嘴方位正交试验研究

低温微量润滑切削技术作为一种理想的绿色冷却润滑方式,已经成为机械加工领域研究的热点之一.选择外部微量润滑与低温冷风的集成作为低温微量润滑系统的实现方式,给出了确定系统喷嘴方位的3个参数:喷射方向与进给方向夹角β、喷嘴仰角α和喷嘴距切削区的距离d,并分别构建了其几何模型.针对β角,给出了最优β角与切宽半径比(B/R)的曲线.通过正交试验研究了喷嘴方位的3个参数(β、α、d)对低温微量润滑切削性能影响的重要程度.结果表明,距离d对切削性能的影响最大;其次是β角;α角的影响最小,可根据实际工况选择α在30°～60°即可.     

斜齿行星齿轮传动系统振动模式与动载特性

斜齿行星传动在高速重载场合中应用越来越广泛,其振动模式和动载特性研究对减振降噪设计具有重要意义.针对斜齿行星齿轮传动系统,建立了随动坐标系,推导了含陀螺效应的多自由度间隙非线性动力学方程,求解了系统的固有特性.结果表明:斜齿行星齿轮系统存在3种典型振动模式,即轴向平移-扭转耦合振动模式(重根数r=1),径向平移振动模式(重根数r=2)和行星轮振动模式(重根数r=N－3,N>3);综合考虑啮合刚度、齿侧间隙、综合误差和外载荷等激励作用,研究了啮合相位差和激励方式对动载系数的影响规律,结果表明计入啮合相位差时动载系数有所增大,当刚度波动系数ζ=1.723时,系统分岔为2周期次谐响应,随着激励参数的变化,内啮合较外啮合更快的进入混沌状态.