复合材料卫星整流罩端头成型工艺研究

本文介绍了一种复合材料卫星整流罩端头的浸胶，铺层，固化工艺。研究表明，大尺寸，变厚度复合材料端头采用阴模铺层和热压罐化工艺，成型后的产品外表面平整，光滑，无皱折，不仅满足了气动加热表面的质量要求，力不性能也满足了要求。     

一种新型泡沫填充T型加筋壁板液体成型共固化工艺研究

选取典型复合材料T型加筋壁板结构件,针对其真空辅助液体成型工艺共固化T型加筋壁板铺贴过程中加筋区填充困难、工艺复杂、不可重复等问题,提出了一种针对阴模成型的新型泡沫填充T型加筋壁板共固化成型工艺方法,采用泡沫加筋芯与纤维铺覆导向板,实现了加筋区尺寸精确控制,解决了阴模加筋区填充困难,表面成型质量差的问题,并在注胶过程中引入钢制均压板,采用单面模具得到双面光滑的T型加筋壁板结构件,研制出的加筋壁板成型质量良好,研究结果对壁板类结构低成本整体成型技术在民机上的应用与发展具有重要参考价值。     

狭窄翻边蒙皮复合材料热压罐成型技术研究

以窄腔翻边复合材料蒙皮为研究对象,采用热压罐成型工艺方法,根据零件结构形式,分析窄腔成型质量。结果表明:选取Invar钢框架模成型,能够减少固化中热容带来的残余应力释放,减少零件变形;固化过程中,让树脂充分流动和浸润,满足孔隙率要求,成型后零件的孔隙率小于1.5%。零件外形分析结果表明:设计辅助芯模成型、固化复合材料翻边蒙皮操作的铺贴方向和铺贴手法,以及对零件进行预压实,能保证翻边处外形、轮廓度、R角成型质量要求。利用温差补偿技术,探索升温速率对零件力学性能和树脂含量的影响。结果表明:最佳的升温速率为在玻璃化转变温度(T_g)前保持0.5~1.5℃/min,在玻璃化转变温度T_g至保温前选取升温速率为1.5~2.2℃/min至保温。     

模具形式对V型结构复合材料固化变形的影响

复合材料在热压罐成型过程中由于发生不可避免的物理化学变化,将会发生固化回弹变形导致尺寸偏差。V型结构普遍用于飞机外表面,研究模具形式对V型结构复合材料固化变形的影响,可有效保证复合材料成型精度,减少装配难度。本文通过建立有限元分析模型以及设计典型结构试验件相结合的方式,分析模具形式对V型结构复合材料固化变形的影响。结果表明:变形预测与试验结果误差在5%内,V型复合材料阳模成型比阴模成型的变形要大10%～15%,其变形回弹量趋势与拐角角度、制件厚度成反比,阳模成型时其回弹与拐角半径成正比。     

大型复合材料壁板先进制造技术及应用

大型整体化的复合材料壁板会起到较好的减重效果,明显提升飞机的整体效能,简化装配工艺。大尺寸共固化的复合材料制件铺层结构复杂,传统成型工艺难度大,质量稳定性差,组合元件形位尺寸有偏差。随着设计制造一体化(DFM)理念的出现,先进数字化制造技术在复合材料零件制造方面的应用很好地解决了大尺寸复合材料壁板类零件制造的难题。     

大尺寸大厚度复合材料梁外形精确控制技术

大型复合材料零件的外形精度是其成型工艺的难点,针对大尺寸大厚度复合材料梁的结构特点,研究了影响大型复合材料U型梁外形精度的因素,通过精确的热膨胀补偿、回弹补偿和厚度控制等工艺方法对主要影响因素加以控制,实现了对大尺寸大厚度复合材料梁外形的精确控制.     

大厚度复合材料层合板固化制度数值模拟

采用数值模拟方法研究了X850预浸料层合板的固化过程,通过对比两种不同固化制度下大厚度复合材料的固化放热过程,以及料层中心的最大温度值,对升温过程的影响进行了分析,最后与试验数据进行了对比验证.结果表明:升温速率过快导致料层中心区域温度过高,对零件质量产生不利的影响,可以通过适当减缓升温进行很好的缓解.同时,模拟结果与试验结果吻合良好,说明建立的模型符合X850预浸料的固化过程模拟要求,能够对固化过程和温度历程进行定量化的预测.     

某大型飞机复合材料壁板工艺仿真及验证技术

热压罐固化成型是制造复合材料的常用方法,固化期间罐内温度分布变化以及模具与复合材料构件之间的热不匹配、柔性模具的低热导率等因素导致制件内部不可避免的产生温度梯度以及残余应力,从而影响材料的使用性能。大尺寸曲面帽型壁板采用复合材料热压罐工艺成型,根据热压罐的工作原理,针对复合材料构件热压罐成型过程中温度场分布和固化变形等问题,进行了仿真分析,通过对比制件温度场分布和固化变形仿真计算结果以及全尺寸零件的实际验证结果,验证了预测方法的正确性。分别利用成型工装和检测型架改进优化以及制造过程优化来控制构件固化变形,使其形状满足产品尺寸的精度要求,证明根据工艺仿真计算结果以及工艺过程改进,可以对大尺寸曲面帽型壁板在制造工艺过程中出现的变形回弹及残余应力水平进行预估和最大限度的减小,实现复合材料结构设计和制造的一体化,提高制件的成型质量。     

浅析复合材料框架式成型模具设计技术

对于大尺寸复合材料零件成型所用的大型框架式模具,在设计过程中需要使模型建模及更改快速化,需要详细分析模具在实际使用工况下的应力及变形、模具在固化过程中的温度分布及变形情况,并在设计过程中考虑尺寸补偿及回弹补偿,以使模具设计达到高效、精准、优化的目的;使模具结构更好地满足复材零件成型精度要求.     

复合材料构件数字化设计制造解决方案

随着复合材料在飞机上用量的日益增加,其重要性也越来越突出.复合材料零件成型与材料成型独特的工艺特点,决定了其在设计制造方面与金属零件有很大差异,而且更加复杂.     

基于样本值为正数条件下的AR模型平稳性研究

通过讨论一般情况下样本值为正的条件下的AR模型的稳定性,推导出模型的平稳性条件,从稳定性这个角度推出其与平稳性之间的一般关系,进而推广得到其他模型的平稳性条件。     

火星自然卫星分析历表的建立

为了解环火星探测器的运动规律,就要构造环火星探测器的轨道分析解,这会涉及2个火星自然卫星的分析历表,因而需要首先构造它们的轨道分析解。由于火星与地球类似,参照建立人造地球卫星轨道摄动解的方法,构造火星自然卫星轨道的摄动分析解,分离出短周期项,即可给出所需要的历表计算公式。将其与JPL网站上提供的历表进行比对,结果表明,所采用的数学模型以及构造轨道摄动解的方法均有效,能够达到期望的精度。     

导向器尾缘结构面积变化对涡轮性能的影响

涡轮导向器尾缘的精细结构由于加工误差的存在,会导致流道流通面积的改变,进而会使涡轮性能发生改变.从实际工程问题出发,采用数值模拟的方法,研究了某型发动机低压涡轮导向器尾缘的“劈缝”冷却结构由于变形导致的尾缘前后(叶盆尾缘处流道面积T1和叶背尾缘处流道面积T2)面积变化对涡轮流场和性能的影响.研究结果表明:在设计状态下,涡轮的喉道为T2;当T2大于设计值时,涡轮功率和涡轮流量变大,涡轮效率和涡轮功变小,但是涡轮的功率存在一个最高值的T2;当T1大于设计值时,涡轮效率和涡轮功增加.     

差值法与比值法的误差修正效果比较研究及应用

差值法与比值法对不同测量系统的误差修正效果不一样。本文将两种方法的比较用一个比值来描述,并用推得的公式进行量化表示。在进一步的应用研究中,理论分析与实验数据相互印证,同时得到许多有益的结论,有助于全面掌握测量系统的误差来源,从而灵活选择各种修正方法以获得更加准确的测量结果。     

论石油企业QHSE管理体系的建立

根据我国石油企业的实际 ,探讨了石油企业建立QHSE管理体系的方法与措施。     

提高瞄准棱镜安装精度稳定性

平台瞄准棱镜组件是平台方位光学瞄准的基准, 用于全箭初始对准, 其安 装精度的稳定性会直接影响火箭的落点精度。分析了影响瞄准棱镜安装精度稳定性的几 种原因,找到其关键因素,并针对影响精度稳定性的关键因素提出了改进设计的方法, 并进一步通过试验验证,证实了设计改进的正确性。     

企业绩效差异根源论——来自转型期国有与非国有企业的经验证据

企业绩效本质上是人力资本与制度安排的函数，决定企业绩效的关键因素是创新型人力资本或企业人力资本的创新动力与能力。基于制度安排差异而导致的创新型人力资本缺乏、创新动力与能力双重不足，是转型期国有企业相对于非国有企业绩效低下的根本原因。从战略上改进国有企业绩效，应以创新型人力资本为核心重塑国有企业制度创新战略，促使一般型与专业型人力资本转变为创新型人力资本，充分调动经营者和职工的创新积极性，正确诱导经营者和职工的创新行为，从而提高企业团队的创新动力与能力。     

实施工程量清单报价 促进企业定额的建立

工程量清单报价是国际普遍应用的报价模式。推行工程量清单报价 ,能充分体现公平竞争的原则 ,有利于推进企业尽快建立起完善、合理的企业定额。企业定额可以真实反映企业的个别成本 ,是落实“合理低标中标、并且不低于成本价”的关键。推行工程量清单报价促进企业定额的建立 ,是我国建筑企业综合能力快速发展的客观要求。     

世界各国低碳发展的态度分析

近年来,低碳理念在全球范围内广泛传播,低碳发展成为世界各国关注的焦点.发达国家站在保护全球生态环境的道德制高点上,积极倡导和推动全球低碳发展.发展中国家在坚持继续遵守相关公约和“共同但有区别的责任”原则基础上,谋求适度的低碳发展.中国本着对人类、对未来高度负责的态度,积极响应低碳发展理念.低碳发展不仅是应对气候变化的需要,更是实现社会、经济、环境和谐发展的需要.