航空发动机转子装配优化技术

转子装配优化技术是通过优化转子各部件之间的安装角度,达到控制转子不同心度和初始不平衡量的目的。详细阐述了基于转子部件跳动测量,计算转子旋转轴线与部件惯性轴之间的偏差,进而计算转子不同心度和不平衡量的估算方法;提出了针对转子不同心度和不平衡量双目标优化原则,并采用蒙特卡洛仿真法对随机装配过程、单目标装配优化过程和双目标装配优化过程进行仿真,通过验证表明,转子装配优化技术达到了改善转子装配质量的目的。     

基于多重优化的多级盘转子虚拟装配平衡方法

针对航空发动机转子振动精准抑制对装配工艺的需求,提出了一种虑及多转速多级盘结构转子虚拟装配平衡优化方法。以多级盘转子试验台为对象建立了转子动力学模型,在各级盘残余不平衡量及转子原始振动已知的情况下,通过仿真模型进行虚拟装配。以转子各测点的残余振动以及转子整体不平衡力和不平衡力矩为优化目标,采用多重优化算法寻找各级轮盘装配角度的优化方案。最后在3盘转子系统试验台上进行了试验验证,结果表明,使用该方法可使转子在宽转速范围内振动均有所下降,其中最大下降幅度为85.75%。本文结果可为航空发动机多级盘结构转子装配提供方法和技术支撑。     

基于几何代数理论的转子堆叠装配多目标优化

在航空发动机多级转子装配过程中,优化的转子堆叠装配方案对提高转子装配质量及安全运行有着重要的意义。为了提高转子安装相位优化效率和装配质量,基于几何代数理论并结合多目标优化方法提出了一种高效求解最优堆叠装配方案的方法。首先,对几何代数和齐次矩阵的计算效率进行对比验证,并基于几何代数理论改进多级转子堆叠装配误差传递模型;其次,针对航空发动机转子安装相位角度的装配要求,建立转子同心度和初始不平衡量的多目标优化模型;最后,采用非支配排序遗传算法求解该堆叠装配多目标优化问题,获得符合工艺要求的最优装配方案。算例结果表明,优化后的转子装配方案比随机装配方案同心度降低65.10%,初始不平衡量降低97.88%。     

基于圆弧端齿连接结构的风扇转子装配技术研究与应用

航空发动机圆弧端齿连接结构不同于止口形式的连接,可以用现有的成熟装配技术控制转子同轴度,目前圆弧端齿连接转子的同轴度和初始不平衡量缺少有效的控制手段。本文分析了圆弧端齿连接结构对风扇转子装配的影响规律,创建了圆弧端齿连接结构转子的装配控制算法,突破了国内该结构转子在装配优化控制上的空白,降低了人工成本,提高了装配效率,并制定了风扇转子装配优化控制新方案,降低了转子初始不平衡量及进气机匣振动水平。综上,本文从装配角度解决了某小涵道比发动机进气机匣振动问题,取得了巨大的装配优化效果,具有较高的实用价值。     

基于转子跳动和初始不平衡量优化的 多级盘转子结构装配工艺

为了综合优化转子系统跳动和初始不平衡量,通过分析多级盘转子结构同心度、垂直度与不平衡量参数的叠加机理及装配参数对不平衡量的影响关系,建立适当的优化目标函数,利用VBA计算程序进行优化分析;结合实践应用经验对跳动误差进行分析与修正,在各级盘装配相位关系的可行域内选择最优方案。结果表明:与传统堆叠优化方案相比,对某压气机盘鼓组件进行双目标优化能够使初始静不平衡量最大降低86%,有效提升转子装配质量,提高装配效率。该装配工艺优化方法对于航空发动机装配优化、分解检查及连接面质量评估等方面具有较强的工程指导意义。     

多级盘结构转子的工艺装配优化设计方法

对于多级盘结构的转子,例如航空发动机的压气机转子,尽管在工程设计中,对每级盘的不平衡量进行了严格的控制,但是如果装配工艺设计不当,多级轮盘的不平衡量在高速旋转过程中形成的作用于轴颈上的力和力矩是很可观的,严重时将影响整个转子系统的振动品质。为了解决这个问题,本文提出了一种采用Powell法优化各级盘的角向安装位置的工艺装配设计方法,从而消除了作用于轴颈上的力和力矩。     

汽轮机转子动叶片装配序列智能优化

针对某工厂因动叶片装配序列存在 “不平衡量值大、叶片质量或质径积形成的聚集及特殊叶片排序不稳定”问题，而导致动叶片安装时出现动叶片中间体及围带间间隙超差等现象，在简要分析动叶片装配和称重原理的基础上，结合遗传算法的全局优化和快速收敛的特点，提出了动叶片安装排序的智能优化方法。经统计某级动叶片装配间隙数据及转子动平衡测试数据，结果表明:优化算法的采用，使整级动叶片一次性装配间隙合格率由68.3%提升至86.6%，转子动平衡配重质量块减少约49.2%，在3000r/min时，转子轴颈振动值降低约25.2%。      

装不同传动轴动力涡轮转子的高速动平衡及重复性考核试验研究

在高速旋转试验器上完成了装实心和空心传动轴动力涡轮转子的高速动平衡及装配引起的不平衡分散度考核共9次试验。结果表明：装机用动力涡轮转子的临界转速设计合理;高速动平衡对减小细长柔性转子的动挠度效果显著;对平衡好的转子进行分解和重新装配将带来附加的不平衡(装配不平衡),从而引起转子振动幅值发生变化,但只要保证高速动平衡精度和装配质量．就不会对转子原有的平衡造成实质性的破坏。     

涡扇发动机先进装配工艺与装备

针对涡扇发动机装配技术的发展趋势和应用特点,对整机装配、智能拧紧、装配检测3方面先进工艺进行分析总结。涡扇发动机采用脉动装配线和多自由度装配平台进行整机装配,大幅度提高生产效率;智能拧紧设备能够实现对发动机连接件的定力矩、定转角精确控制及监控,改善关键转子部件连接的均匀性、稳定性和可靠性;转子堆叠优化技术实现对装配位置的预测和同心度优化,电子塞尺可消除不同操作者带来的测量误差。发动机数字化装配将不断引入各种高效先进的自动化智能设备,自动化、智能化、数字化是未来涡扇发动机装配工艺与装备的发展方向。     

涡轮转子多尺寸装配可靠性优化分析

为了对航空发动机涡轮转子装配间隙进行优化分析,利用结构可靠性理论对涡轮转子多尺寸装配可靠性进行分析.选取涡轮转子的多个装配关键点,结合蒙特卡洛和装配尺寸链方法,对这些关键点的尺寸进行可靠性计算分析,并针对未达到设计要求的尺寸进行公差修正.结果显示通过公差修正可以提高装配的可靠度和达到满足设计要求,证明了该优化方法的可行性和有效性.     

基于装配特征的组合件快速装配技术研究

提出了一种新的组合件装配设计思路:通过组合件信息模型的设计和对组合件定位信息的分析,在装配组合件过程中由程序自动生成装配基体上装配特征。实现了组合件的快速装配,并成功应用在某企业的复合材料构件工装快速设计系统中。     

虚拟装配中基于知识的装配序列规划

针对虚拟环境下的装配序列规划问题,提出了将事例型知识与规则型知识相结合来辅助人的装配规划决策;同时提出了装配序列的递进分层推理模型,以便将人的能动性和计算机的快速推理相结合,提高装配序列规划的效率和准确性.     

装配仿真技术及其在飞机装配中的应用

重点研究了在DELMIA平台上通过运用DPM-Assembly Process Simulation模块和Ergonomics Design Analysis模块对某通用飞机机翼进行全过程装配仿真和分析,在该虚拟装配环境中完成机翼的装配顺序仿真、装配干涉仿真和人机工程仿真等,并根据仿真验证和评估的结果对其装配工艺方法进行调整和优化。     

虚拟装配技术在ARJ21机头部件装配中的应用

装配工艺设计是现代飞机制造业的基础工作,是连接产品设计与产品制造的桥梁,装配工装设计的合理性、正确性直接影响企业制造资源的配置、优化、产品质量、生产组织效率、产品成本及制造周期等方方面面。     

从A380装配看宽体客机的数字化装配技术

在中国研制大飞机,要掌握3条原则,一是组织科研攻关,尽量吃透国际上的先进飞机制造技术;二是在吸收和消化先进技术的本质和核心的基础上,结合中国国情,创新出适合自己的数字化装配技术;三是通过几代机的验证,固化出能与国际同行平等对话的中国式数字装配技术标准和体系。     

波音737尾段组件的装配和精加工技术

从波音737尾段中的得克萨斯星组件的工程结构、技术要求、工装、关键尺寸的加工控制和刀具选择等方面阐述了由沈飞公司转包生产的得克萨斯星组件的装配和精加工工艺。     

基于并联装配模型的飞机壁板件装配偏差分析

飞机是一种对气动外形准确度要求很高的机械产品,壁板件作为飞机机身的主要部件,其装配质量将会影响飞机的装配质量及性能.目前,对壁板件的装配偏差分析主要还是按照传统的柔性件装配偏差模型进行,而没有针对壁板件的装配工艺特点进行建模分析,这势必会造成分析偏离实际装配情况,导致结果精度不高.本文针对壁板件装配工艺特点提出一种并联装配模型,在小变形、线弹性假设下对其进行装配偏差分析,建立并联装配偏差模型,在此基础上,按照壁板件装配顺序建立壁板件装配偏差模型,为壁板件装配偏差分析及预测提供理论和技术手段.并以具体案例模型分别对所提出的并联装配偏差模型及壁板件装配偏差模型进行了求解及仿真装配验证.     

蓬勃发展的数字化柔性装配技术——第三届数字化柔性装配技术论坛圆满落幕

2011年11月17~20日,由航空学会制造工程分会、数控制造技术航空科技重点实验室主办,中航时代文化传播有限公司承办的"第三届数字化柔性装配技术论坛"在海南三亚圆满落幕,引起了广泛关注。     

航空发动机装配MES系统设计

介绍了近年来MES技术的发展趋势,分析了航空发动机装配业务特点及装配业务生产方式,并针对性地进行了装配MES系统的设计。针对装配MES系统的核心功能,提出了基于网络图技术的发动机装配、分解过程管理方案和基于集成模式的发动机实物技术状态管理方案。     

飞机数字化装配技术

飞机产品数字化设计制造技术以全面采用数字化产品定义、数字化预装配、产品数据管理、并行工程和虚拟制造技术为主要标志,从根本上改变了飞机传统的设计与制造方式,大幅度地提高了飞机设计制造技术水平。