机械制造领域的研究与发展概况 下

机械制造领域的研究与发展概况（下）南京航空航天大学王珉机械制造的重要手段──加工技术的发展加工技术与电子技术、控制技术、物理化学原理和新型材料结合，将产生出新的加工技术，如热能加工中的电火花加工、线切割加工、激光束加工、电子束加工、等离子加工、机械能...     

超细晶硬质合金加工机理及加工性能

围绕超细晶硬质合金精密磨削加工、在线电解修整磨削加工、电火花加工、超声复合加工、激光复合加工等加工方法,系统综述了超细晶硬质合金的加工机理和加工性能,并展望了超细晶硬质合金高效精密加工未来的研究重点。     

复合加工的常见形式及其典型应用

复合加工技术主要解决2个方面的问题:特殊结构与复杂结构的加工、难加工材料及脆硬材料的加工。目前,复合加工技术已经在航空、航天、兵器和原子能等工业领域中难加工材料的高效加工中逐步进入广泛应用阶段。复合加工的主要特点是综合应用机械、光学、化学、电力、磁力、流体和声波等多种能量进行综合加工,提高了加工效率,生产率往往大大高于单独使用各种加工方法的生产率之     

现代特种加工技术的发展

简述了特种加工的技术特点和未来发展趋势,分别论述了高能束流加工、电火花加工、电解加工、物料切蚀加工和复合加工技术的概念、特征与应用状况。     

复合材料典型加工结构工艺数据库系统的设计与实现

围绕航空航天等领域碳纤维复合材料关键零件制造需求,针对复合材料构件的孔、开口和切边等典型加工结构,分析并优化复合材料典型结构加工的刀具和工艺参数。构建了包含加工专用刀具、典型加工结构、加工损伤与质量评价、加工工艺参数以及加工工艺方法在内的可集成、网络化、开放性、易于扩充的典型加工结构高效加工工艺数据库。     

精细金属网栅的制造方法及其研究进展

综述了精密机械加工、高能束加工、微细电火花加工、化学加工、电化学加工等多种精细金属网/栅制造方法的优缺点及其发展现状.因具有适用材料广泛、加工效率高、表面质量好、无机械切削应力、孔形不受限制等优点,掩模微细电解加工在精细金属网/栅制造方面潜力巨大.     

某型航空高温合金类弹簧的机械加工

分析针对高温合金材料在制定加工工艺、刀具选择、加工试验、制作工装、加工参数等方面进行阐述,完成了机械加工弹簧的首例加工。在弹簧加工领域和其他特种加工行业可进行引用和推广,具有很好的应用前景。     

超声电解复合微细加工硬质合金试验研究

超声电解复合微细加工工艺具有效率高、精度高、环保安全等优点,在硬质合金材料微结构加工方面具有一定的技术优势和发展潜力.本文阐述了超声电解复合微细加工机理和试验装置,对硬质合金材料进行了多组对比工艺试验,分析了加工电压、进给压力、电解液等加工参数对加工效果的影响,优化了加工参数和加工条件,提高了硬质合金微结构的微细加工精度.     

γ–TiAl金属间化合物加工的国内外研究现状

介绍了γ–TiAl金属间化合物的主要特点。塑韧性较差、导热率较低等特点是导致加工γ–TiAl时切削温度高、切削力大和加工表面质量差的主要因素。从工具寿命、加工效率和加工表面质量等几方面对γ–TiAl金属间化合物的典型机械加工和特种加工方法进行了总结。认为磨削、高速铣削和电解加工是现阶段加工γ–TiAl比较适用的加工方法,但仍缺乏能兼顾效率、成本和表面质量的加工工艺。     

铣车复合加工技术在薄壁机匣加工中的应用

通过铣车复合加工技术在航空薄壁机匣加工中的应用,更进一步认识到铣车复合加工中心设备功能的重要性,掌握了在线测量自动找正、铣车复合自动换刀加工、铣车复合虚拟仿真加工等加工技术,形成了整体环形薄壁机匣铣车复合加工典型工艺路线。采用铣车复合加工技术进行工艺改进,充分地发挥机床的功能,缩短了工艺路线,采用在线测量、车铣复合、虚拟仿真等加工技术,保证了加工过程的可靠性,能够大幅提高加工效率、降低加工成本,保证加工质量。     

复合加工技术

复合加工技术是未来机械加工的发展方向,近年车铣复合加工、铣车复合加工、切削-电加工复合加工方法得以快速发展,成为支持现代航空产品加工的重要手段,新型复合加工设备的不断推出,有力地支持了复合加工技术的发展和应用。     

微细旋转超声加工材料去除机理及试验

文摘分析旋转超声加工材料去除机理,建立材料去除效率模型,探讨工艺参数对加工效率的影响规律;对压电陶瓷、有机玻璃、玻璃钢、紫铜等多种材料,进行单一超声和旋转超声加工材料去除效率对比试验,研究旋转超声加工方式对加工过程稳定性及加工效率的影响。结果表明:旋转超声加工可在保持原超声加工精度基础上,显著提高材料加工效率,且对较难超声加工材料(如有机玻璃),旋转超声提高其加工效率的效果更为显著。     

特种加工技术在新型发动机上的应用

综述了新型发动机上常用的几种特种加工技术，如高能束流加工、电加工、磨粒流加工以及特种焊接加工技术。     

微细电解铣削加工模型及实验研究

 对微细电解铣削加工技术进行了深入研究。将分层加工技术应用到微细电解加工过程中,显著改善了加工稳定性;建立了微细电解铣削加工的数学模型;基于电化学刻蚀原理,在线制得直径小至10 μm的圆柱电极;分组实验并验证了加工模型中各参数如：电极直径、加工电压、电解液浓度、铣削层厚度等对微细电解铣削加工精度的影响。通过优化加工参数,成功加工出了深三角结构和四棱台微型腔,形状精度高,加工稳定性好。     

难加工金属材料放电诱导可控烧蚀高效加工技术

介绍了一种放电诱导烧蚀加工方法,即向加工区域可控地通入氧气,在电火花放电诱导作用下首先对加工材料进行活化,而后伴随着氧气的通入产生金属燃烧反应,利用金属燃烧释放的巨大化学能蚀除材料,从而大大提高材料去除率,并通过控制氧气及采用电火花修整以保障加工表面的质量.该加工方法与被加工材料的力学性能无关,仍然属于无宏观切削力方式,其克服了难加工材料机械加工困难及电火花加工效率受制于脉冲电源的难题,适合于“车、铣、钻、成形、打孔”等各种加工形式.该加工方法改变了难加工材料能进行加工的准则,实现了“能烧即能加工”.对淬火Cr12进行放电诱导烧蚀铣削加工,效率比传统电火花加工高10倍以上且表面质量相当;进行放电诱导雾化烧蚀深盲型孔加工,蚀除效率为电火花的5.45倍,最大加工深度达到132mm且还能继续加工.     

大型整体镁合金铸件的数控加工技术

通过对大型整体铸件的加工方式和工艺方法的研究,从铸件设计、铸件划线鉴定、铸件数控加工3个环节入手,分析出其关键点,对整体工艺流程进行设计,攻克大型整体铸件的数控加工难题。通过对大型整体镁合金铸件数控加工技术的研究,使铸件加工技术以先进的、可控的加工方式代替传统作坊式的加工方式,真正实现了铸件数控加工的     

高效切削与高完整性加工技术

高效加工是满足日益提高的产品精度和生产效率要求的必要措施.选择合适的高效切削加工工艺和高完整性加工技术,可以在大幅降低生产成本的同时实现加工工件的高尺寸精度和高表面完整性.对高效切削加工工艺及高完整性技术进行综述,介绍和分析包括高速切削技术、复合加工技术、先进加工刀具、高效冷却技术和新型高完整性加工原理及其技术应用.研究表明,切削高速度、刀具高效率、机床高复合、冷却高环保以及新型高完整性加工技术是高效切削及切削后续工艺的重要发展方向.     

精密复杂曲面零件多轴数控加工技术研究进展

多轴数控（CNC）加工是现代工业中的标志性加工技术,在能源、动力、国防、运载工具、航空航天等制造领域的关键零部件加工中占据着主导地位。随着这些领域中高端装备性能要求越来越高,涌现出一大批加工难度大、性能指标要求苛刻的精密复杂曲面零件,其加工已由以往单纯的形位精度要求,跃升为形位与性能指标并重的高性能加工要求,给传统的复杂曲面零件数控加工技术带来了严峻挑战。针对精密复杂曲面零件形位精度保证、加工效率提升及动态切削过程可控等关键技术问题,从多轴数控加工的高效加工路径设计、进给率规划以及加工动力学分析等方面,详细论述相关加工技术的研究现状、存在的难点和核心问题,指出可行的解决途径、突破方向和未来的发展趋势,为实现复杂曲面零件的高性能数控加工提供参考和依据。     

复合加工技术

航空难加工材料的广泛应用给传统加工方法带来了严峻挑战,传统的去除材料机械加工方法难以满足工艺要求,复合加工技术不再局限于冷热加工方法的划分、去除材料方式的加工,在航空难加工材     

复杂薄壁、薄板类零件高速加工技术初探

从加工方法,加工参数,工装夹具等方面对薄壁、薄板类零件的加工进行深入探讨,有效地解决了薄壁、薄板类零件的加工,为今后进行此类零件的加工进行了有益的技术储备。