内镀金刚石铰刀制造中开刃技术

内镀金刚石铰刀在脱模和刀杆的加工处理后,还要进行开刃,目的是为了让被金属镀层包裹的金刚石颗粒暴露出合适的高度,使之具有切削能力和容屑能力.本文主要介绍了几种开刃方法,并进行对比,最后对该领域的新技术进行展望.     

内镀金刚石铰刀制造中开刃技术

内镀金刚石铰刀在脱模和刀杆的加工处理后,还要进行开刃,目的是为了让被金属镀层包裹的金刚石颗粒暴露出合适的高度,使之具有切削能力和容屑能力。本文主要介绍了几种开刃方法,并进行对比,最后对该领域的新技术进行展望。     

专用铰刀CAD软件的开发

提出的铰刀CAD软件采用图形模块组合技术,可设计用于加工航天产品的通孔、盲孔或前锥后柱孔的专用铰刀,且覆盖率较高;该软件通过原始参数输入和若干个人机对话即可进行结构设计计算和绘图自动化。     

锥孔加工问题的分析与对策

介绍维孔加工中几种常见的问题，分析原因并采取相应的对策。实践证明所采取的措施，有效地保证了产品的加工质量，同时介绍一种简便、实用的铰刀复磨方法。     

总泵缸体加工技术

解决了铸铁深盲孔精加工低效问题，在精车与金刚石铰刀铰孔工序之间，增加刚性镗铰刀铰孔工序，为金刚石铰刀铰孔提供了良好的基础表面和均匀的铰削余量。刚性镗铰刀进给量选用０．０５～０．４ｍｍ／ｒ，金刚石铰刀进给量选用０．１５～０．３５ｍｍ／ｒ。冷却液采用按一定比例配制的煤油和机械油的混合溶液，效果较好。     

高精度喷嘴环斜锥孔加工专用铰刀的研究与应用

通过对某型号发动机喷嘴环斜锥孔加工铰刀的工艺研究与试验,确定了该刀具的基体材料、涂层材料(TiN)、涂层工艺(PVD)及设计参数,实现了该零件的批次性加工的实际状态与设计要求相一致的目标。进一步探寻了不锈钢斜锥孔高精度加工的特殊规律。     

金刚石刀具晶体定向技术的研究

对金刚石定向方法进行了系统研究，详细论述了金刚石x光定向的过程及定向精度的保证方法，并与人工目测晶体定向、激光晶体定向相比较，提出金刚石x光晶体定向是三种定向方法中最方便、适用的方法，且定向精度高，操作简单，既能满足工厂金刚石刀具批量加工的需要，又能制作出性能优良的金刚石刀具。     

难加工材料小孔深孔的精密铰削加工

一、概述 铰削是机械制造中应用广泛的精密加工方法之一,而铰刀是孔精密加工的重要工具。一般经过铰刀铰削,孔的尺寸精度可达到2级以上,光洁度在▽6～▽9左右。 在铰削过程中,由于切削条件的改变,特别是难加工材料的铰削,使铰削过程的切削机理甚为复杂,大大增加了铰削的困难程度。     

尾段壳体与尾翼装配的协调性和互换性

介绍了某型号火箭的尾段壳体与尾翼装配的协调性和互换性工艺。由于接头孔是在接头固定到尾段壳体上以后再加工，工作环境恶劣，尺寸精度高，利用常规设备直接加工非常困难，于是用普通摇臂钻床，配上万向刀杆，带动扩孔钻和铰刀，进行接头孔加工，解决了对孔困难和加工中的卡刀现象，这样既简单，又实用，完全符合设计图纸的要求。     

超精密切削刀具的特性及其制造方法

超精密加工最关键的问题是超微量切削技术。要达到极限的加工精度和极限的加工速度,刀具是一项关键研究课题。单晶金刚石是目前超微量切削加工中最常用的切削刀具材料。金刚石刀具是超精密加工技术的开发重点之一。单晶金刚石刀具切削刃的几何形状是根据被切削材料和加工形状等特定要求而制作的。金刚石刀头可分为直线刃刀头、圆弧刃刀头和特殊形状刀头三种。金刚石刀具的制造大致有以下几个步骤:1.坯料的选择;2.定向;3.研磨;4.检验。     

高精度台阶式深斜孔的加工探讨

主要介绍高精度台阶式深斜孔的加工二艺方法。通过对几种工艺方法进行分析研究,采用了利用键槽铣刀,先在零件圆柱表面加工出一完整平面之后,再利用专用刀具加工出台阶式深斜孔。     

铰削加工,孔产生多边形的原因及圆度改善的途径

在航空与肮天精密零件（特别是液压精密件）的孔加工中，铰削加工应用普遍，但难度也较大，用肉眼观察或通过圆度仪测定，铰削的孔多数呈多边形，国内对这个重要质量问题的研究、报导尚少。本文主要根据近几年来的有关外文资料，综合介绍多边形的生成原因、测试原理、实验结果、边（角）数计算方法、改善铰孔圆度的途径等。可供从事铰刀科研、设计、制造、使用的同志参考。     

金刚石车削及其工作参数的探讨

一、概况 有色金属的镜面加工,按传统的研磨、抛光工艺技术,已不能满足生产和科学技术发展的要求。而金刚石作为一种切削工具,以它独特的切削性能,为有色金属的镜面加工,开辟了一条新的途径。从而推动了超精加工技术的发展。由于金刚石优良的切削性能,越来越引起人们对它的广泛兴趣。尤其国外,金刚石的车削技术,已在宇航技术,航天工业,电子技术,光学研究,仪器仪表行业中得到了广泛的应用。我国从七十年代初对金刚石车削技术,在一些单位开始研究和应用,取得下一些进展。     

光学非球面超精密磨削质量控制技术研究

对光学非球面超精密磨削技术和表面加工质量控制技术进行了理论分析和实验研究。通过对MSG-325金刚石超精密车床的技术改造，可以对各种光学表面进行超精密磨削加工，尤其适合于光学非球面的超精密加工，在较短时间直接达到光学零件的表面质量要求。采用改造的磨削系统，加工出左端为抛物面，右端为双曲面的微晶玻璃内非球面，加工表面粗糙度Ra3nm。     

金刚石切削在仪表制造中的应用

金刚石切削即金刚石作刀具进行切削加工。针对仪表制造业中对零件提出的高精度要求,选用优质单晶金刚石作刀具,正确确定刀具的圆弧半径P和几何形状等参数,认真探索微量切削机理和刀具磨损机理,采取相应的工艺措施,以保证仪表制造中的超精加工的实现。     

基于PC的超精密金刚石车床CNC

介绍了一种基于ＰＣ的超精密金刚石车床ＣＮＣ系统的结构、软硬件的配置、以及性能指标，该系统专为超精密加工而研制，具有一系列适合超精密加工的特性。采用主从式的双处理器结构，在ＭｉｃｒｏｓｏｆｔＷｉｎｄｏｗｓ３１环境下运行，具有一定的开放性。编程分辨率为１ｎｍ，可同时控制三轴联动，并且还专门设计了超精密加工专用的特殊插补功能－ＳＰＣＩ。同时具备光学零件自动编程功能。     

航天铝基复合材料零部件超精密加工技术研究

针对航天高碳化硅铝基复合材料零部件采用聚晶金刚石PCD刀具进行了超精密车削加工试验，用原子力显微镜AFM和扫描电子显微镜对其进行了检测，分析了零部件表面粗糙度值的大小及影响因素、SiCw变形破坏机理、已加工表面微观结构及加工变质层特性。结果表明，超精密车削高碳化硅铝基复合材料零部件可以获得超精密级加工表面（如Ra11．5nm）；超精密车削过程中SiC，存在着三种主要变形破坏机理：直接剪断型、拔出型和压入型，且以直接剪断型为主。直接剪断的SiCw对表面粗糙度值影响最小，而后二者是影响表面粗糙度值达到超精密级的主要障碍；超精密加工零部件表面仍会产生很薄的加工变质层。     

难切削材料的切削特性分析及工具的发展

研究难切削材料的特性是解决难加上的首要问题。通过综合分析,构成难加工的特性主要有高硬度、硬脆性、高温强度大、加工硬化、材料与刀具间的亲和力、材料强度大、磨蚀性大、延性大、热导率低等。建立于特性分析的基础上论证了切削工具的发展,如整体磨削高速钢切削工具、整体硬质合金工具、可转位刀片、精密陶瓷切削工具、金属陶瓷工具、涂层切削工具、聚晶金刚石和聚晶CBN工具、金刚石膜涂层工具、天然金刚石微量切削工具、合成大颗粒单晶金刚石和CBN工具等。     

高硬韧材料切削温度的解析预测

以传热学为基础，用有限差分数值方法，二元切削加工过程中切削区域温度场进行了计算机模拟，并以金刚石和硬质合金刀具切削钛合金炙例，进行了切削温度计算，经分析，计算结果与实测切削温度值吻合良好。这不但表明切削温度的计算机模拟可行的，同时人加工材料的切削加工特性提供了一种新的解析方法，可节省大量实验，为进一步预测最佳切削过程，指导新型刀具材料的开发奠定了基础。     

含硼人造金刚石聚晶刀具切削高硅氧玻璃钢

玻璃钢是一种应用广泛而难加工的材料。其难，表现在刀具耐用度极低。对于表面积大的工件，尤其不易保证加工质量。本文针对这一问题，采用含硼人造金刚石聚晶块作为刀具材料，通过切削试验，与硬质合金（ＹＡ６）对比，肯定了聚晶材料的切削效果，并确定了刀具的结构形式、几何参数。推荐了切削用量并初步探讨了刀具磨损机理。提出了合适的磨钝标准，并计算了使用聚晶刀切削高硅氧玻璃钢的经济效果。