复合立方氮化硼聚晶刀具的切削试验

众所周知,立方氮化硼(CBN)是一种有着和天然金刚石相似晶体结构的超硬材料。自问世以来,即以其硬度高、耐磨性好,热稳定性和化学稳定性优异而在金属切削领域中得到日益广泛的应用。最初,作为磨料而大显身手;在经过聚晶后,则成为刀具材料的新秀,在铁族金属加工中异军突起;七十年代以来,出现了复合立方氮化硼聚晶,不仅保持了聚晶立方氮化硼的一切优点,而且在抗弯强度上有大幅度提高,因而在硬材料及其它难加工材料的切削加工中独树一帜,迅速发展,被称为八十年代的切削刀具材料。 复合立方氮化硼聚晶作为刀具材料,目前在世界上应用越来越广,但…     

难切削材料的切削特性分析及工具的发展

研究难切削材料的特性是解决难加上的首要问题。通过综合分析,构成难加工的特性主要有高硬度、硬脆性、高温强度大、加工硬化、材料与刀具间的亲和力、材料强度大、磨蚀性大、延性大、热导率低等。建立于特性分析的基础上论证了切削工具的发展,如整体磨削高速钢切削工具、整体硬质合金工具、可转位刀片、精密陶瓷切削工具、金属陶瓷工具、涂层切削工具、聚晶金刚石和聚晶CBN工具、金刚石膜涂层工具、天然金刚石微量切削工具、合成大颗粒单晶金刚石和CBN工具等。     

玻璃钢复合材料壳体机加工研究

根据某导弹玻璃钢壳体的结构特点和材料特性，分析了影响工件机加工的主要因素。提出在精细加工中采用聚晶金刚石刀具，选择合理的刀具几何参数；设计专用夹具提高定位精度；通过自然时效释放粗加工应力，提高零件形位公差精度；采用以磨代钻、代铣等工艺措施，提高材料的机加工精度，并解决了玻璃纤维分层和撕裂等问题。     

金刚石复合聚晶刀具切削试验及初步分析

八一二所和第六砂轮厂等单位于82年12月份在成都联合召开了人造金刚石复合聚晶刀具技术鉴定会。会议认为该刀具达到国内先进水平,有推广使用价值。 为了让兄弟单位更好地了解并合理地使用它,现将该刀具与硬质合金刀具对比数据摘录列表(见表一)。并根据切削试验及加工情况做如下     

纯镍的车削加工

一、概述某型号喷管,结构如图1所示.其表面有3mm厚之纯镍层,用数控车床进行加工.据有关资料介绍,纯镍是一种难加工材料.切削加工时,,刀具磨损极为迅速,刀具寿命极短、生产率亦低,工件表面质量不好.因此,在加工上述零件时,选择了耐磨性能较好的细颗粒、超细颗粒硬质合金刀片YG6X和YH1.结果发现刀具磨损仍然十分严重.虽然在刀具几何为上作了若干改变和选择,但无明显效果.切削时,因刀     

钛合金切削加工刀具材料选用与加工工艺方法

针对钛合金切削加工中普通刀具寿命短这一问题，结合生产实践进行了大量的切削试验，从钛合金切削加工中固有的困难入手，通过对刀具材料及几何参数选择，切削用量参数的确定，机床设备调整选择，以及冷却液的浇注等加工工艺方法进行一系列的探索，找出了合适的刀具材料和行之有效的工艺方法，具有很好的经济效益及参考价值。     

超硬刀具的应用前景及其电加工技术

聚晶金刚石和立方氮化硼都属于超硬材料,而且非常耐磨损,已广泛应用于石油和地质勘探用钻头,大理石和花岗石的切割刀具、拉丝模等。在切削加工领域内正在扩大其应用范围,超硬刀具作为新一代的刀具具有广阔的应用前景。采用常规磨削技术加工这类超硬刀具是非常困难的,采用电火花刃磨技术则可以大大降低加工成本,提高生产率。现就电火花加工及其引燃式脉冲专用电源刃磨超硬刀具的技术要点以及超硬刀具的切削性能做了介绍。     

高硅氧玻璃纤维复合材料的切削加工实验研究

探讨了高硅氧玻璃纤维复合材料切削加工的特点,分别用不同刀具材料的刀具和不同加工参数对高硅氧玻璃纤维复合材料进行了切削试验,得出了最佳刀具材料是立方氮化硼(CBN),并总结出了最佳的切削参数。     

高硬韧材料切削温度的解析预测

以传热学为基础，用有限差分数值方法，二元切削加工过程中切削区域温度场进行了计算机模拟，并以金刚石和硬质合金刀具切削钛合金炙例，进行了切削温度计算，经分析，计算结果与实测切削温度值吻合良好。这不但表明切削温度的计算机模拟可行的，同时人加工材料的切削加工特性提供了一种新的解析方法，可节省大量实验，为进一步预测最佳切削过程，指导新型刀具材料的开发奠定了基础。     

GH4133A材料高精球面加工技术

对GH4133A材料高精球面加工研究结果进行了讨论,论述了该材料精车加工中刀具材料、刀具角度、冷却液及切削速度、切削深度、进给量的选择,介绍了所设计的球面加工装置,并介绍了研究结果应用于实际生产所达到的效果。     

提高高锰钢车削性能的方法

本文介绍了高锰钢切削加工性能的优缺点,从刀具材料、刀具几何参数、切削用量、切削力、刀具耐用度等方面阐明了对高锰钢切削加工的影响,并给出高锰钢合理切削条件。     

PCBN刀具的合理使用

随着宇航事业的发展,难加工材料不断增加,CBN刀具被越来越多的采用。但大多数使用者对其性能及使用方法还不完全了解,所以使用效果就不会理想。介绍“Valenite CBN刀片”的性能是为了有功于使用者对CBN刀具的合理使用。尽管国产CBN刀具与美国CBN刀片存在差异,但本文所推荐为参数仍然是有价值的,所提及的使用方面的要求,则适用于任何CBN刀具。 首都机械厂工具处于1984年研制CBN刀具,1985年通过部级鉴定,并投入小批量生产。经过八年的生产、推广应用,为我部有关单位解决了不少难加工材料切削的关键。目前,该刀具已系列化、标准化并可根据用户需要设计专用刀具。     

提高高锰钢车削性能的方法

本文介绍了高锰钢切削加工性能的优缺点,从刀具材料、刀具几何参数、切削用量、切削力、刀具耐用度等方面阐明了对高锰钢切削加工的影响,并给出高锰钢合理切削条件.     

铸造钛合金骨架结构件加工技术研究

针对难加工材料钛合金铸件的特点,摸索出更为合理的加工刀具几何角度及切削参数,采用合理的装夹方式及工艺方案,解决了结构件在机械加工方面的变形问题。     

CH1131高温合金的机械切削

ＣＨ１１３１（原ＣＨ１３１）是一种铁－镍基高温合金，具有热强性高、塑性好、焊接性好的优良性能，能够满足型号产品的需要。但是，在机械切削中极易磨损刀具，影响加工进度及产品质量。为此，通过筛选工艺方案、刀具材料和刀具结构以及切削参数，取得了比较理想的经济效果。     

纯镍的车削和断屑切削试验

纯镍,因其加工性能差而被看作难加工材料。切削镍时,最重要的特点是切削热集中于刀刃处,刀具磨损极为严重。在V=45米/分,f=0.25毫米/转时,用高速钢刀具加工镍,在刀刃附近,前刀面上温度达800°～850℃,后刀面上温度达900℃,大大超过了高速钢的相变温度,使刀具迅速失去切削能力。在V=8米/分,f=0.23毫米/转条件下,用YG6X硬质合金加工纯镍,后面磨损V_B=1.12毫米,切削路程仅17.6米。用超细颗粒硬质合金YH_1进行切削,情况亦相同。由此可知,纯镍加工不能采用高速钢和硬质合金刀具进行,而必须改用更新型的刀具材料。(参见《航天工艺》1983年第三期“纯镍的车削加工”一文)     

PCD刀具对钛合金高速切削表面粗糙度影响的研究

选择合理的刀具材料和切削用量是切削加工中十分重要的环节。所以本文采用单因素实验法,对钛合金高速切削中的刀具材料进行研究,对比不同刀具材料在钛合金高速切削过程中的已加工表面的粗糙度,得出PCD刀具能在钛合金高速切削中得到较好的表面粗糙度。     

超精密切削刀具的特性及其制造方法

超精密加工最关键的问题是超微量切削技术。要达到极限的加工精度和极限的加工速度,刀具是一项关键研究课题。单晶金刚石是目前超微量切削加工中最常用的切削刀具材料。金刚石刀具是超精密加工技术的开发重点之一。单晶金刚石刀具切削刃的几何形状是根据被切削材料和加工形状等特定要求而制作的。金刚石刀头可分为直线刃刀头、圆弧刃刀头和特殊形状刀头三种。金刚石刀具的制造大致有以下几个步骤:1.坯料的选择;2.定向;3.研磨;4.检验。     

车削TC_4钛合金刀具

钛合金是一种比较准加工的材料,其弹性模数仅为钢的1/2。在切削加工TC_4钛合金时,刀具切削力增加将近一倍。钛合金的化学性能和耐热性能都对刀具不利。含钛的硬质合金刀头与钛合金工件材料还会起反应,只能采用不含钛的硬质合金刀具。钛合金导热系数小,传导慢,易产生粘附现象,而粘附现象随着切削温度的升高而增加。在切削TC_4钛合金时,切削热主要集中在切屑与刀具间极窄小的接触面上,其中80％传给了刀具,切削温度高达     

不锈钢连接件加工工艺实践

不锈钢材料因其具有强度高、刚性好、耐蚀性强、耐磨性好、适应温度范围宽等良好的综合性能以及其价格相对低廉而使在航空中的应用越来越受到制造商的欢迎。但不锈钢属于典型的难加工材料,切削加工一直是人们需要突破的难点。本文以一种用于飞机中的油管连接件为例,分析了不锈钢材料的加工特性、刀具材料选择及讨论了该零件的加工工艺。