飞机导管数字化柔性定位装夹技术探讨

因飞机导管种类多、数量大、形状复杂,针对传统定位装夹技术无法满足飞机导管精确、高效、敏捷制造需求,探讨了飞机导管数字化柔性定位装夹技术方案。提出了阵列式夹具、被动数字化重构夹具和自主数字化重构夹具3种飞机导管数字化柔性定位装夹技术方案,为实现导管数字化定位、高效精确装夹提供解决方案,达到缩短导管制造装备周期,降低制造成本的目的。     

导管数字化制造技术在新支线机头上的应用

介绍了国内外飞机导管数字化制造技术的情况,针对新支线飞机ARJ21的研制需求,并结合实际生产情况,提出了飞机导管数字化制造技术应用方案,并在新支线飞机机头进行实施,用数字量的CATIA模型代替传统的标准实样,实现了产品设计、制造、检验全过程的数字化信息传递。     

飞机焊接导管数字化制造技术研究

针对目前飞机导管在生产制造上存在的不足,为了缩短导管工装设计周期,提高导管工装定位的准确度和导管的制造精度,对飞机焊接导管数字化装配工装、自动焊接等关键技术进行了研究。采用数字化设计方法建立焊接工装的数模,通过孔定位方法实现导管焊接的定位和夹紧,通过坐标系拟合、焊缝跟踪和修正等完成导管间的自动焊接,实现焊接导管的数字化制造。     

数字化导管加工与常规导管加工对比浅析

通过数字化导管加工与常规导管加工在协调方法、工艺过程、检测方法等方面对比分析,得出数字化导管制造可以缩短制造周期、降低生产成本的结论,能够适应现代飞机快速研制及改型需求,形成现代飞机导管制造核心竞争力。     

飞机导管数字化生产线探讨

介绍了国内外飞机导管制造技术的现状。参考国外飞机导管数字化生产的先进经验,结合国内实际情况,提出了实现导管数字化生产线总体设想方案。在导管CATIA数据转换、智能工艺性审查、三维弯曲仿真、数控弯管、组合夹具设计与制造、导管数控测量、系统集成等方面提出了切实可行的实施途径。     

航空导管的数字化测量方法研究

以航空导管的矢量管形和增量管形规则为基础,分析了导管的几何特征,总结出在普通三坐标测量机上进行导管外形测量的具体方法,以及测量数据的处理流程,并探讨该项技术的应用要点,为航空导管制造的形状质量检测提供更多的数字化测量方法。     

连续多弯导管成形仿真系统开发与应用

介绍国内外仿真技术发展现状,针对空间连续多弯导管数字化精确成形的需求,提出了以知识工程为核心,建立导管仿真工艺知识库,通过参数化驱动开发导管弯曲成形运动仿真系统。通过在飞机连续多弯导管研制中的应用,自动实现了模型数据提取、工艺参数确定、创建仿真模型、弯曲过程仿真、回弹过程仿真、干涉检查,获得了干涉情况,自动生成仿真报告和数控代码,降低了技术人员的劳动强度,提高了飞机导管零件工艺设计工作效率。     

基于装配定位点的导管数字化检测方法研究

针对现有导管检测基准与装配基准不统一的问题,根据导管装配实际需求,以导管的3个安装点作为基准进行导管外形数字化检测,将导管外形偏差分解为轴向偏差、径向偏差、角度偏差,与导管安装对缝间隙、角度偏差直接对应,减少了导管检测过程中误判现象的发生,实现导管外形偏差数据的精确描述,为产品质量的持续改进、数据统计分析提供支持。     

激光投影技术在飞机导管支架安装中的研究与应用

导管的取制工作已经成为制约飞机批产能力提升的重要瓶颈之一。飞机生产现场进行导管安装时需统筹安排、合理布局,一般遵循电缆让导管和支架、导管让支架的原则,因此导管支架位置的确定与否成为影响导管取制的重要因素之一。目前,导管支架安装手段落后,安装精度不高,支架位置变化频繁,导致导管实样更改的次数频繁,从而在整体上延误与影响飞机制造交付周期。激光投影技术采用数字化定位手段,对导管支架的理论位置进行三维投影,从而使导管安装支架得到有效地控制与固化,缩短飞机导管取制周期,提升安装质量与精度。     

柔性组合夹具在飞机导管数字化快速制造中的应用

采用专用焊接夹具生产焊接导管的工艺方法已经无法满足现代飞机在研制阶段高精度、多品种、短周期的制造需求。考虑到柔性组合夹具的通用性、可反复拆卸、可重复使用的特点,可用柔性组合夹具代替专用焊接夹具实现飞机导管数字化快速制造。     

某型飞机液压导管裂纹原因分析及预防措施

针对某型机液压导管平管嘴根部管体多次发生磨损、裂纹故障,通过对管系建立数字化模型进行仿真计算、振动模态分析及实际验证,找出了故障发生原因,针对故障原因提出预防和改进措施。     

明确发展方向提升智能制造层级——访中航工业沈阳飞机工业(集团)有限公司副总工程师杜宝瑞

():您长期从事数字化制造技术的研究与应用工作,针对当前工程应用新需要,请谈谈该技术的发展方向. 杜宝瑞:数字化技术使制造依据从模拟量转变为数字量,数字化技术的核心是为制造过程提供了数字化产品定义、数字化制造工艺以及数字化制造程序.得益于数字化技术,在设计过程中,产品的几何信息通过精准的三维数字化模型进行定义,而其他非几何信息也被以数字化方式定义于同一文件中,进而形成制造过程的单一数据源.在制造过程中,通过数字量传递实现三维数字化工艺设计、数字化工装设计与制造及数字化制造指令的生成,实现产品的数控加工、数字化装配和数字化检测.     

某框基于后置程序逆向设计及数字化高效加工研究

介绍了飞机某框从逆向设计到数字化高效加工详细流程,应用以CATIA V5、VERICUT为代表的先进数字化制造技术,使零件数字化设计、数字化加工、工艺流程得到全面改进,为今后零件逆向设计及数字化加工奠定良好的基础。     

飞机数字化装配技术应用探讨

介绍了飞机数字化装配技术在国外的应用情况，通过调查，总结了数字化装配技术在国内的应用范围、特点和成效，分析了国内与国外数字化装配技术存在的差距，提出了国内飞机数字化装配技术发展的对策。     

飞机结构件数字化制造的关键技术与实施途径

建立数字化制造环境,保证数字化制造环境的运行,以及数字化应用的目标是实现飞机结构件数字化制造首先应考虑的问题     

航空发动机叶片数字化修理的应用

针对航空发动机叶片修理,提出“以故检为中心”的数字化修理新模式,阐述了数字化修理理念和实际应用,重点针对数字化工艺、数字化工卡的构成和运行模式进行介绍,并分析了数字化修理对技术、质量、生产、财务带来的影响,为加快航空发动机修理能力信息化建设提供有效途径。     

关联设计技术在飞机研制中的应用

关联设计是数字化技术应用到一定水平、数字化设计和管理相融合的结果。波音在总结B787飞机研制的技术成果时,把关联设计列为十大技术成果的第一位,足见关联设计技术在飞机研制数字化技术应用中的重要性。     

基于系统工程模型的飞机总装数字化集成工艺设计方法浅析

飞机总装流程是一个产品逐步安装、系统逐步集成、功能分级试验的过程,涉及到多学科、多专业单点技术的综合应用,其关键设计技术为数字化集成工艺设计技术。根据飞机全生命周期管理对总装数字化的需求,结合前期数字化工艺设计的工程经验,试图采用系统工程模型的统一方法论将工艺设计技术、技术管理方法与多点技术应用进行有效集成,实现飞机总装的数字化敏捷制造,为数字化环境下的飞机总装提供支撑。     

基于激光跟踪的数字化装配系统研究

数字化装配技术涉及到众多的技术领域,从飞机产品的数字化定义起,就开始考虑装配相关的因素,并在后续的过程中不断循环完善,从而形成对装配工作的数据支持。因此,在数据完备的情况下,数字化装配系统是集成了光、机、电、软件和信息技术的一个大型自动化系统。本文通过对国外数字化装配应用情况介绍,阐明了数字化装配系统的数据支持过程及其工作原理,并对其关键技术的集成应用进行了论述。     

基于MBD的商用航空发动机数字化设计与制造技术实施方法

目前,我国商用航空发动机自主研发面临巨大挑战,正着力建设数字化商用发动机自主创新研发体系。基于模型的定义(MBD)技术是实现复杂产品数字化研发的关键技术,其深入应用对构建我国商用航空发动机数字化研制模式、提升自主研发能力、缩短研制周期等方面具有重大的现实意义。介绍MBD技术国内外发展趋势,阐述基于MBD的数字化协同平台建设框架和应用思路,借鉴技术创新过程的线性范式,提出MBD应用导入方法论,总结商发公司型号项目MBD应用实践和成果,并对未来MBE应用范式进行了展望。