面向对象的钣金成形有限元分析系统开发与应用

建立钣金成形有限元分析系统的最大优势在于建立了标准化的分析流程、工程化的分析参数,简化了分析步骤,提高了效率。每个用户能清楚知道有限元分析参数与实际工程参数之间的逻辑关系,有助于优化工艺参数,提高零件成形质量。但是,目前的钣金成形有限元分析系统还没有完全覆盖飞机全部的钣金成形工艺,特别是还没有涉及与机床轨迹相关的蒙皮拉伸、型材拉弯、导管弯曲工艺,需要在后续工作中不断补充完善。     

航空导管弯曲成形自动建模与后处理

随着航空导管空间几何形状设计的复杂化,以及对制造精度要求的不断提高,应用有限元分析方法研究最佳弯曲成形工艺已成为一种普遍的选择。研究了典型导管弯曲成形工艺方法的成形原理,分析了导管弯曲成形性能评价指标。同时,为提高导管弯曲成形有限元分析前后处理效率和降低使用难度,使用Python编程语言开发了基于ABAQUS通用型有限元分析软件平台的弯管成形用户自定义界面。开发的用户界面提供了针对导管绕弯和自由弯曲成形的自动前后处理功能,实现了导管弯曲成形性能指标的自动计算和分析报告自动生成的功能。     

航空发动机0Cr18Ni9 不锈钢导管数控弯曲回弹规律

为了有效地解决航空发动机导管弯曲成形时的回弹问题，开展了0Cr18Ni9不锈钢管数控弯曲工艺试验，采用单一变量 法研究了管径、壁厚、相对弯曲半径、弯曲角对回弹的影响规律，并通过数值仿真和正交试验法分析了弯曲速度、弯模间隙等工艺 参数，以及弹性模量、屈服强度、硬化指数对弯曲回弹角的影响。结果表明：回弹角与弯曲角呈显著的线性关系，当弯曲角在180° 以内时，回弹角为1.6°~6.0°；建立了回弹角预测线性方程，预测误差在[-0.425°，0.502°]内的概率为99.74%，并基于此方程开展了全 尺寸导管的回弹角预测和补偿工艺试验；在各工艺参数中弯曲速度和弯模间隙对回弹角的影响较大，可引起大于0.5°的偏差，而 因材料参数变化导致的回弹角变化不超过0.05°。     

型材淬火二次拉弯

飞机的框、肋骨架零件,除采用滚弯成形外,多数都采用拉弯成形的方法。型材拉弯成形的方法有多种,这里介绍我们在生产实践中采用的淬火二次拉弯成形方法,简称二次拉弯。无产阶级文化大革命前,由于受苏修旧的工艺方法的束缚,长期沿用M料一次拉弯成形的方法。这种方法的工艺过程是:M料预拉伸—弯曲—补拉—手工校形—淬火—手工校形。少数零件也采用淬火一次拉弯的方法。这     

蒙皮拉伸成形装备及其数值模拟研究

<正>拉伸成形是飞机蒙皮零件的主要成形方式之一,而拉形过程中选用合适、先进的拉形设备对成形质量影响很大。在工艺技术中,加载轨迹的设计、回弹现象以及多点柔性模拉形中弹性垫层的影响是蒙皮拉形工艺中的关键因素。在有限元仿真软件中,通过对主要工艺参数进行仿真分析,验证工艺方法的有效性与准确性,可提前预测蒙皮成形质量。拉伸成形是飞机蒙皮零件的主要成形方式之一,而拉形过程中选用合适、先进的拉形设备对成形质量影响很大。在工艺技术中,加载轨迹的     

钣金零件橡皮囊液压成形技术研究和应用现状

橡皮囊液压成形是钣金成形的主要方法之一,在飞机上有大量橡皮囊液压成形的钣金零件。橡皮囊液压成形工艺制造水平的提升,能大幅提高钣金零件的表面质量和疲劳寿命,从而改善飞机的整体性能。针对国内外橡皮囊液压成形工艺的研究现状进行总结,介绍了橡皮囊液压成形工艺的特点及应用领域,重点从钣金材料成形性能及工艺参数、成形缺陷、有限元仿真建模等方面综述了橡皮囊液压成形工艺的相关研究成果,对今后开展橡皮囊液压成形技术研究提供指导。     

型材拉弯回弹有限元分析

对两种不同截面的铝型材分别在6种不同拉弯成形工艺中的拉弯过程进行有限元数值模拟,探讨成形工艺、弯曲半径与型材截面形状对拉弯成形后型材回弹的影响。     

仿真技术在飞机自动钻铆中的应用

自动钻铆中仿真技术的应用,可预先发现钻铆过程中因运动机构复杂导致的干涉碰撞,同时结合对钻铆路径和工艺过程的模拟,减少自动钻铆生产准备时间,节约装配成本.在分析自动钻铆仿真关键技术的基础上,基于CATIA进行二次开发建立了自动钻铆运动仿真系统,实现了钻铆过程中的干涉碰撞检查.     

飞机航路飞行的自动飞行仿真

给出了航路飞行自动飞行仿真的总体框架,介绍了采用分段线性函数描述控制指令的机动指令生成器算法,对机动指令跟踪器的控制律结构进行了设计,并对其参数进行了整定与调整。采用飞机六自由度模型对航路飞行过程进行了自动飞行仿真。仿真结果表明,飞机能够较好地完成航路飞行仿真任务。     

拉弯过程中预拉力对角型材零件回弹的影响规律

采用弹塑性有限元方法对不同预拉力下角型材的转台式拉弯成形过程进行了模拟.首先建立转台式拉弯成形过程的有限元模型,然后通过分析由模拟计算所得到的不同预拉力下拉弯零件的应力应变场和回弹角,得出预拉力对角型材拉弯零件回弹的影响规律.所得结果可作为设计拉弯成形模具和确定拉弯工艺参数的参考.     

铝合金T型材拉弯成形的有限元模拟

针对目前拉弯成形中的问题,采用有限元模拟的方法,对带下陷拉弯过程进行计算机仿真,得到优化后的工艺参数,避免了盲目的试拉,提高了加工效率,降低了拉弯成本,积累了带下陷拉弯成形的经验,提高了公司拉弯工艺水平。     

凸弯边零件液压橡皮成形回弹数值模拟分析

液压橡皮成形是飞机制造业中的一种非常重要的方法。回弹是液压橡皮成形中常见的缺陷,并直接影响产品质量。为此探讨了回弹产生的力学机理,并利用专业金属板料成形软件PAM-STAMP2G模拟凸弯边零件橡皮成形的成形和回弹过程。仿真结果表明：应力的分布不均匀导致了回弹角度分布不均匀,下层纤维沿弯曲方向的压应力的较大值和下层纤维沿弯曲方向的压应力较小值对应于回弹角度的较大值和较小值。     

铝蜂窝夹层结构穿孔损伤复合材料修理技术研究

铝蜂窝夹层结构穿孔损伤的高效、低成本修理对保障航空装备的完好性具有重要意义。针对铝蜂窝夹层结构穿孔损伤金属面板提出复合材料碳纤维湿补片胶接修理工艺，结合飞机典型铝蜂窝夹层结构形式制备完好和穿孔损伤试样，对穿孔损伤试样开展复合材料胶接修理，建立铝蜂窝夹层结构复合材料挖补胶接修理后四点弯强度分析有限元仿真分析模型，并通过仿真计算分析穿孔损伤大小对铝蜂窝夹层结构四点弯强度的影响规律及修复后强度恢复情况。结果表明：复合材料挖补胶接修理可有效恢复穿透损伤铝蜂窝夹层结构的弯曲强度；有限元仿真计算结果与试验结果基本一致，仿真模型能够较为准确地计算各类试样的极限载荷及失效模式；当损伤范围≤φ30 mm（径宽比小于40%）时，复合材料胶接修理工艺可应用于飞机铝蜂窝夹层结构损伤修理中。     

考虑起落架动力学特性的防滑刹车系统仿真研究

以某型飞机参数作为依据,建立了带有起落架数字模型的飞机防滑刹车系统模型,通过系统仿真及与实际刹车过程对比分析,证明了此系统模型是实用的,较真实的反映出了飞机防滑刹车的作动过程。     

空间管件弯扭组合加载成形及回弹规律研究

基于弹塑性力学理论和有限元数值模拟技术,构建空间管件定心弯扭组合加载成形工艺的数值模拟模型。研究弯扭组合条件下空间管件的成形规律、成形过程中工艺参数随固定模离心率e的变化规律,以及夹钳扭转角速度一定时固定模离心率e和成形轴线挠率修正因子?之间的非线性关系。研究发现以下规律:(1)在空间管件定心弯扭组合加载成形工艺中,管件的真实弯曲半径受到弯曲模转角和夹钳扭转角度的双重影响。(2)在纯弯曲条件下所获得的等效弯曲点不能适用于定心模式下空间管件的成形,原因在于管件在等效弯曲点处的挠率修正因子与固定模离心率e、夹钳角速度与送进速度的比值ω?v等多种因素有关。(3)若固定模离心率e、活动模回转半径和转角不变,则挠率修正因子?随夹钳角速度与送进速度的比值ω?v的增大而增大;若夹钳角速度与送进速度的比值ω?v、活动模回转半径和转角不变,则挠率修正因子?随固定模离心率e的增大而减小。     

船身式水陆两栖飞机起降飞行仿真研究

水陆两栖飞机地面和水面起降特性需要满足适航规章的要求,有必要在飞机方案的优化设计过程中建立准确的计算分析方法来开展评估,以保证飞机方案的适航符合性、降低设计更改风险。基于滑行艇水面滑行水动力分析方法、地面起落架多体动力学建模方法及 Matlab / Simulink 仿真环境,分别建立某船身式水陆两栖飞机水面、地面起降的飞行仿真模型,数学模型中包含飞机本体飞行力学模型、水动力模型或起落架模型,通过对算例飞机水面和地面起飞过程开展飞行仿真,得到飞机各运动状态变量、起落架参数、水动力等的时间历程,并与飞行试验、水池试验数据进行对比分析。结果表明:所建立的船身式水陆两栖飞机地面、水面飞行仿真方法达到了型号设计的精度要求,仿真结果与试验试飞结果吻合得较好。     

TA7钛合金空心叶片弯曲成形试验研究

本文是发动机TA7钛合金空心叶片弯曲成形试验研究的技术总结。试验证明,对这类空心叶片零件有可能用冷弯法来代替热弯成形。这份总结对今后飞机上某些直母线单曲度钛合金弯曲件的成形也可作为参考。     

民用飞机管路件弯曲工艺分析

运用有限元数值模拟方法来模拟工艺过程、指导工艺试验、辅助工艺参数选择是有效提高设计效率的重要途径。采用有限元法对Ti-3Al-2.5V导管弯曲这一典型导管制造工艺进行了过程分析,为合理选取导管弯曲半径和弯曲角度提供依据,也为在导管弯曲工艺设计中引入有限元数值分析方法提供借鉴。     

面向飞机装配仿真验证的装配工装的参数化

通过飞机的装配仿真可预先获得装配过程中存在的产品与工装的干涉问题,而对于工装本身的结构设计问题,则需要进行工装的迭代设计与修改,以期获得满足装配过程的无干涉的飞机装配工装。以面向飞机装配仿真验证为目的,进行飞机装配工装的参数化技术的研究,提出了基于表格驱动的工装参数化方法,对飞机装配工装结构形式进行了深入的分析,获得了工装组件中各零件参数化需要的独立参数及独立参数与关联参数之间的关系,并借助CATIA平台进行了飞机装配工装的参数化开发,实现工装组件的参数化,为飞机装配仿真验证后飞机工装的快速迭代与修改提供有利手段。     

基于DELMIA的飞机三维装配工艺设计与仿真

针对我国航空制造业当前装配工艺规划与设计的现状,开展了基于DELMIA进行飞机三维装配工艺设计与仿真方法的研究,对三维装配工艺设计与仿真的关键技术进行了重点分析,包括三维工艺组件划分、装配生产线布局规划、基于知识的装配工艺规划,以及装配仿真中的装配干涉检查、人机工效仿真,并通过某型飞机机翼装配对三维工艺设计与仿真进行了应用验证。