组合夹具新元件——梳齿支承

我们在推广、应用组合夹具过程中,发现有的钻模结构刚性不足,引起加工尺寸不稳的现象.这主要是钻模板与导向支承之间的固定仅靠螺栓夹紧力所产生的摩擦力,这个摩擦力不很牢靠.当钻削力较大或因工件不平,对钻模板产生较大的冲击力时,钻模板与导向支承之     

离线编程与仿真技术在柔性导轨自动制孔系统中的应用

柔性导轨制孔设备的结构不同于通用的数控加工设备,主要体现在其X轴向的运动路线在导轨铺设前是未确定的,每次制孔前的首要工作是将导轨安装在工件表面上,然后将末端执行器安装在导轨上,所以对该设备的加工仿真属于机器人式的专用设备加工仿真。     

垂直度气动测量装置在模板加工中的应用

模具生产中,模具工作的稳定性、精确性主要靠导柱和导柱孔的运动精度来保证。因此,模极导柱孔轴心线与其基准端面的垂直度误差,直接影响导柱与上下模板之间的正确运动和模具的装配,一般都有较严的要求。由于模板重量大,导柱孔及模板定位端面光洁度较差,在精密计量仪器上直接测量比较     

使用钻模钻孔零件孔间距检验方法的讨论

由于在一般坐标镗床上加工钻模板所能达到孔间距公差的经济精度为±0.01毫米,而钻模板之孔间距公差,在钻模设计时,根据经验约取零件对应孔间距公差的1/3～1/2。因此,对于按直角坐标(或极坐标)标注孔位的零件,当其孔间距(或经极—直坐标转换后的孔间距)公差≥±0.05毫米时,各厂广泛采用钻模钻孔。这里试就使用钻模钻孔零件孔间距的检验方法作一些不成熟的讨论。     

成组钻模应用二例

一、快速装卸成组钻模 在一字槽类零件组头部外圆上需钻削销孔(图1),为了变单件、小批量生产为大批量生产,减少专用钻模,我们设计制造了一套快速装卸成组钻模(图2)。该钻模用在台式钻床上,加工直径为1～3mm的销孔,使用时,一次装夹,每次加工一个销孔。 使用说明:零件以被加工部位的一字槽、螺纹光杆部分外圆和肩胛端面为定位基准,在快速装卸成组钻模内,调整手柄3,快速转动可转位快速压板4,零件插人定位套内,校平一字槽。反方向扭动手柄,可转位快速压板4压紧零件一字槽即可夹紧零件进行钻铰加工。待工件加工完毕,扭动手柄3,松开可转位快速压板4,活动顶杆8依靠弹簧的弹力快速顶出零件。 结构特点及使用效果:该快速装卸成组钻模结构简单紧凑,操作方便。由于采用了多头螺纹传动的手柄、可转位快速压板及活动顶杆等构成的快速装卸机     

三球手柄专用钻模

在机床维修与机械制造中,三球手柄的两孔配钻,一直是个难题。如果采用一般的加工工艺,质量是难以保证的。为此,我们设计制造了一种专用钻模,收到了较好的效果。 1.钻模的结构特点 该钻模主要由模架、定位插销、开口定位套、上压盖、旋紧扳手以及钻模等构成(图1)。在设计制造钻模时必须满足以下几点: (1)模架上的定位槽孔与开口定位套内的圆锥孔应在同一平面内。 (2)A、B两平面必须平行,且其高度差刚好使得工件小球直径放人圆锥孔内时大球直径支承于刀平面上,这时三球手柄的轴心线必须与A、B两平面保持平行。     

产品

厂商:德国宝捷自动化有限公司代表产品:MPAC龙门数控自动钻铆机MPAC龙门数控自动钻铆机具有内外2个五轴联动的铆头,加上下铆模的转轴总共11个轴。除与传统C型和D型钻铆机的共同特点外,还具有工件固定不动,工件长度不受限制,可加工超级壁板(A角达到+/-90°以上),可同时配备多个工位,适合飞机自动化装配生产线等优点。该     

航标《带导柱的端面锪钻》的实用性及补充建议

介绍了按HB3495 - 85《带导柱的端面锪钻》所提供的带导柱端面锪钻在生产中的使用情况 ;指出了该标准缺少H13公差带的系列规格问题 ,并提供了孔公差带为H13的锪钻切削部分直径的极限偏差表 ;对一二六厂使用的公差带为H13带导柱的端面锪钻进行了评价。     

两层折叶式橡胶压模

目前,我厂生产的长江750摩托车橡胶件品种多,规格齐全,批量大。根据我厂现有的设备,采用的模具结构却是移动式垂直分型和水平分型。取零件时,使用铜棒用手来撬,劳动强度大,时间长,效益低,满足不了民品生产的需要。为此,我们采用折叶式模具,较好地解决了上述问题。 两层折叶式橡胶压模的 工作情况 折叶式橡胶压模是在上下模板之间,由一对铰链和一个轴联接起来的。开模时手握上下手柄轻轻向上抬,上模板就沿着铰链轴旋转180度而翻开,装胶后再将上模板反转180度合模,然后推入压机进行硫化成型。由于添加了铰链装置,使得橡胶折叶式压模操作非常方便。解决了原来二层移动式水平分     

机器人钻铆系统研究现状及发展趋势

工业机器人具有成本低、灵活性高、安装空间小及自动化程度高等优点,对工件的适应性好,且可以通过扩展轴长距离移动,能完成多个区域的钻铆,而无需移动工件,比传统的自动钻铆方式效率高。借助专用编程软件,可以实现自动加工程序的离线编程和模拟加工。机器人钻铆技术突破了自动钻铆机等设备对加工位置和加工灵活性的局限,将自动钻铆技术推向一个更高的高度。     

牛头式电火花加工机床Y轴导轨安装基面加工工艺研究

为了确保牛头式电火花加工机床的装配质量和加工精度,本文从Y轴导轨安装基面的加工位置、支撑结构和加工轮廓形式三个方面,对Y轴导轨安装基面的加工工艺进行了深入分析。并以实例为基础,明确了合理支撑结构,给出了Y轴导轨安装基面加工轮廓形式的研究方法。     

削角导柱在压铸模定位中的应用

本文找出了压铸模在受热状态下合不严模和导柱导套拉伤的原因,并提出了用削角导柱定位来代替传统的圆截面导柱的设计方法。     

胶圈压模设计工艺的改进

我车间一直承担着各种类型橡胶压模的制造任务,其中45°分模胶圈压模的批量最大、品种最多,要求也比较高。过去一直以对刀块控制尺寸进行加工,效率低、质量差。为了改变这种状况,在无产阶级文化大革命的推动下,车间成立了三结合技术革新小组,经过反复研究试验,改进了胶圈压模的设计和工艺,从而提高了生产水平,保证了产品质量。 一、设计上的改进 图1是原来的设计结构,下模以圆柱在模板上定位。这种结构形式,不仅加工时难     

倒置式复合加工系统

倒置式加工机床工作时,将夹持在"主轴"上的工件移向配置在两侧的动力头,完成一道工序后移至另一个动力头,进行下一道工序的加工。     

高速铰套的精化

某机起落架的许多零件材料是结构钢30CrMnSiNi2A和30CrMnSiA,这些材料热处理后,硬度已达HRC 38～43,而所要加工的孔多是二、三级精度,光洁度▽7。用一般高速钢刀具进行铰孔,则难以胜任。为达到精度和光洁度的要求,在工艺上大多采用了YT15硬质合金铰刀铰孔,铰孔时转速较高,这时如在钻模设计上用一般钻套,则钻套及铰刀引导部分会因铰刀高速旋转产生摩擦而急剧磨损,这样就无法保证工艺要求。部标准HB1870-71《高速铰孔用旋转导套(滚珠式)》即为解决此间题而采用的结构,见图1。     

一字形与T字形钻模板

参照部标准《小型系列组合夹具合件》,我公司于1975年自行设计和制造了用于中型系列组合夹具的一字形和T字形钻模板。经过两年多的组装试用,深受欢迎。这两种钻模板具有结构简单、调整可靠、组装方便等优点,特别适用于组装成排多孔钻模。通过实践证明,     

用普通工具加工玻璃

美国马里兰州的宇宙飞行研究中心研究并且正在使用一种 这种加工方法可以对具有曲面的镜坯料钻削装配孔;在光通讯用电缆上钻敏感元件用孔以及对玻璃铣槽。铣削加工也是如此。进行这项工作需要使用少量的润滑剂,用于被加工的玻璃部位(见附图)。 硬质合金制钻头的切削直径通常可使用0.5～3.2毫米。将钻头在台钻上装好,最初可用轻微的力量压向工件,接着再以1800转/分进行钻削。为了及时将切屑和细尘取出,需要时常将工具从孔中抽出,进而根据需要补充滑润油。 铣削加工电可按同样方法进行,但吃刀深度每次为0.1～0.2毫米。     

加工镁合金的群钻

一、结构特点钻削切削力是由工件材料的形变以及刀具与工件间的摩擦而产生的,切削力越大,切削时所消耗的功就越大,转变成切削热量也就越大。切削热对镁合金切削加工来说,不仅直接影响刀具的寿命、切削速度和产品质量,而且还容易产生燃烧。因此,刃磨加工镁合金的群钻,应着眼于两个方面:一是力求减少切削力,一是力求减少摩擦热(包括刀具与工件、刀具与切屑和切屑与工件间的摩擦热)。以前     

机床滑动导轨微织构多目标优化设计

为探索满足数控机床对其导轨高承载性、高精度、高精度保持性等方面要求的新途径,提出在滑动导轨表面制备椭圆开口偏置类抛物线微织构.选取矩形滑动滑块导轨副为研究原型,通过CFD方法对其在流体润滑状态下的承载压强、摩擦系数、温升及在乏油状态下的表面接触应力进行分析;基于响应面理论,通过CFD方法研究了微织构形状参数对导轨承载压...     

死顶针在车削中的应用

在车床上加工外圆时,根据工件的形状、大小和数量的不同,可采用的安装方法也不同。对于较长的或必须经过多次装夹才能加工好的工件,如长轴、长丝杠等的车削,为了保证每次装夹时的安装精度,可用两顶尖来安装。在两顶尖上车削工件的优点是,定位正确可靠、装夹迅速方便、安装精度高。因此,它是车削加工广泛采用的方法之一。 在车床上加工外圆转速较高,为了避免后顶针与工件之间的摩擦而发热过多将中心孔或顶尖“烧坏”,目前大都采用活顶针,以活顶针内部的滚动摩擦代替顶针与工件中心孔的滑动摩