特材镀镍六面体超精密研磨方法研究

特材镀镍六面体是安装和调整各种惯性仪表的基准,六面体的工作平面表面粗糙度小于Ra0.02μm,平面度不大于0.2μm,六个面相互的垂直度和平行度误差不大于2″.系统介绍了特材镀镍六面体的研磨方法,包括研磨剂的配制、研磨平板的研修、六面体的研磨过程,并且重点研究了不同研料对镍层精密研磨表面质量的影响.研究结果表明,粒度W0.5的自制研料研磨加工的镍层表面粗糙度在Ra0.015 μm～0.02 μm之间,表面无划伤,研磨性能优于刚玉研料和金刚石研料.     

铝合金表面硬质阳极化的超精研磨头

本成果在车床上加装超精研磨头,通过偏心机构使超精杆产生高频轴向振动（46.7Hz）,工件由车床主轴带动旋转、研磨后,活塞杆Φ20mm硬质阳极化内孔表面达到设计要求,解决了伺服机构漏油漏气现象。 主要加工技术指标:Φ20mm内孔表面粗糙度Ra0.2μm～0.32μm;椭圆度、锥度不大于0.005;硬质阳极厚度为40μm～60μm;硬质阳极化硬度大于HRC35。     

表面粗糙度的测量与检验

一、概述 表面粗糙度测量和一般长度测量相比较,具有被测量小,测量精度要求高等特点。如标准中规定的最小轮廓算术偏差Ra=0.008μm,最小微观不平度十点高度Rz=0.025μm,最小的微观不平度的平均间距Sm=0.002mm(比螺纹的最小螺距还小近百倍)。     

磁头铁芯气隙成型和铁芯—浮动块粘接技术

本成果是运用玻璃作为粘合剂的一种磁盘磁头气隙成型技术和铁芯—浮动块粘接技术。在气隙成型方面 ,做出了± 0 .5 μｍ的甚窄缝隙 ,满足了在高密度磁记录情况下窄工作气隙宽度的要求。在铁芯—浮动块粘接中 ,成功率达到 85 %以上的无气孔粘接。本成果已成功地用于磁盘磁头的生产制作。磁头铁芯气隙成型和铁芯—浮动块粘接技术@李连清     

ELID精密镜面磨削技术的开发应用

介绍了ELID磨削技术在精密加工中的开发应用。采用自行开发的ELID磨削工艺系统对硬质合金、工程陶瓷、高速钢进行精密镜面平面、内圆和外圆磨削,得到了表面粗糙度Ra=0.003～0.025μm的加工表面。     

复合舵机本体精密加工技术

复合舵机是控制系统中重要的执行部件，在航空航天等领域有着广泛的应用。针对行业内复合舵机本体工艺流程冗长、数控化程度低、生产效率低等问题，开展了本体新工艺的研制。在分析复合舵机本体结构特点和加工难点的基础上，采用了数控加工与精密研磨相结合的加工方法，设计了加工工艺流程和专用装夹工装，配置了本体活塞孔精密研磨所需研磨膏，通过试验验证了工艺流程的可行性。工艺验证结果表明，本体活塞孔圆柱度不大于0.002mm，表面粗糙度在Ra0.05μm以下，在内窥镜下观察无可见划痕。自配研磨膏在研磨加工中使用效果显著，所设计工艺流程合理可行。     

精化普通精密机床亚微米级加工等2则

精化普通精密机床亚微米级加工 本成果主要用于经精化的普通精密机床对有色金属零件进行亚微米级加工，其检测技术对其他材料的精密、超精密加工同样适用。 本成果基本特点是通过机床主轴、导轨精化，亚微米级微进给装置，金刚石刀具刃磨三大环节实现精密机床进行亚微米级加工，本技术经济实用，实施经费少(6万元)，周期短(6个月)，有推广应用价值。 微进给装置：分辨率0.1μm，静态精度0.2μm，动态精度0.4μm。 被加工有色金属零件精度：圆度0.15μm～0.19μm，直线度0.3μm/100mm，轴向尺寸控制精度0.4μm(20μm进给范围内)，粗糙度Ra≤0.06μm。 碳纤维/酚醛树脂喷管整体模压 本成果可用于小型固体火箭发动机喷管耐烧蚀及绝热件。 本成果在金属喷管壳体中直接将碳纤维/酚醛树脂压制成型，工艺简单。 烧蚀层扩散段与绝热层背衬用同一种材料，大大提高了复合材料与金属喷管体的结合力与可靠性。采用金属壁开槽和中间过渡层技术提高了制品的密封性和可靠性，并降低了模压件的内应力。 技术要求：碳纤维与酚醛树脂质量比为60:40;处理剂为KH—550。 本成果经济效益好，可推广应用。 李连清     

一种新型高精度双面车床研制成功

303研究所近期研制出了一台加工高同轴度的专用车床,主轴采用液体静压轴承,主轴座下设有高精度端齿盘,利用单面车削的方式,加工两端孔或轴要求高同轴度的零件。它比其它机床加工出的同心度要高出一个数量级。通过对铝、铜零件的试切,同轴度可稳定地达到1μm之内;圆度小于0.5μm;表面粗糙度高于Ra0.16((?)10)μm。这台设备不仅加工精度达到了国内外先进水平,而且外观新颖、结构紧凑、操作方便。这台机床的研制成功同时为航空航天部仪表、电机壳体、框架等类高同轴度零件的加工,开发出新的途径。     

磁研磨法对钛合金弯管内表面的抛光研究

航空发动机中所使用的钛合金弯管在加工时其内表面会产生微裂纹、褶皱等缺陷,用传统的研磨工艺难以实现对弯管内表面的抛光处理,而磁力研磨加工工艺却可以很好地解决这一难题。利用磁力线可以穿透钛合金弯管的特性,磁性磨料可以在外加磁场的作用下压附在弯管内表面,并随磁场高速旋转与弯管内表面产生相对运动,从而达到研磨钛合金弯管内表面的目的。本文对磁研磨法加工钛合金弯管内表面的研磨原理及磁性研磨颗粒的受力情况进行了的分析,并通过详细的试验研究得出:钛合金弯管内表面经过研磨后,原有的微裂纹、褶皱等缺陷得到明显改善,表面粗糙度值由R_a0.35μm降低到R_a0.12μm,验证了磁研磨法对钛合金弯管内表面的研磨抛光起到的良好效果。     

不同粉末粒度的Al-Li-Mg-Zr挤压合金的拉伸断口特征

本文用SEM研究了粒度分别为<40μm、40～100μm、100～154μm的挤压A1-3.3Li-1.01Mg-0.06Zr合金的拉伸断口。其共同特征是裂纹均起始于试样内部的夹渣,并以放射剪切特征扩展。颗粒度不同,剪切源的粗细及形式也不同。颗粒度<40μm的合金,剪切源细且呈劈-剪型(aI),表现为穿晶与个别沿晶断裂,沿粉末边界脱开的二次裂纹较多且粗。40～100μm的粉末合金,断口的放射剪切源粗,呈锯齿型(aII),出现穿晶加个别沿晶的层状断裂。沿粉粒界面劈开的二次裂纹较少,并存在一些塑性变形良好的小锥特征。100～154μm粉末合金的断口放射剪切源粗并呈aI型,明显可见沿粉界劈开的二次裂纹为穿晶沿晶混合断裂。     

TiN涂层高速钢挺柱孔铰刀

本文介绍了高速钢铰刀经TiN涂层处理后的性能和使用情况.加工486Q汽油机缸体挺柱孔的结果表明:寿命比未涂层的高速钢铰刀提高8倍以上;同时孔表面粗糙度Ra由1.6μm降低到0.4μm以下,为缸体挺柱孔提供了直接精铰工艺的可能性.     

磁力研磨法对整体叶盘的抛光工艺研究

针对航空发动机所用整体叶盘经五轴数控铣削后所产生的加工纹理难以去除的问题,提出利用磁力研磨柔性加工的特性——磁性磨料在磁力的作用下形成磁粒刷仿形压附在工件表面,从而实现研磨抛光整体叶盘的目的。通过对磁力研磨加工整体叶盘的研磨原理及磁性研磨粒子的受力情况进行详细分析,得出整体叶盘经磁力研磨加工后原有的铣削加工纹理被有效去除,表面粗糙度由研磨前的0.82μm降低至0.25μm,验证了磁力研磨工艺对整体叶盘具有良好的研磨抛光效果。     

血泵壳体零件高精度面研磨方法

心室辅助装置(Ventricular Assist Device,VAD)是非药物治疗心力衰竭的装置,其核心部分是血泵.在机械加工过程中,对血泵壳体内部的表面研磨质量有非常高的要求(Ra≤0.04).结合血泵壳体结构,采用有限元分析对血泵壳体内表面研磨去量差异进行研究,并设计制作了梯次直径研具(Φ10、Φ30、Φ40)...     

二次孔挤压强化对Ti1023钛合金孔疲劳性能影响

采用X射线应力仪、粗糙度检测仪和透射电镜等对Ti1023钛合金孔挤压表面层性能进行对比分析,讨论带衬套孔的强化机理。结果表明：孔挤压(过盈量1%~3%)强化改善了孔壁表面粗糙度( Ra 从1.722μm降低到了0.349μm),增加了钛合金表面硬度(Hv值从32提高到了38),引入了残余应力场分布,从而改善了钛合金的微动疲劳性能(极限值从385 MPa提高到了619 MPa)。     

激光诱致温度场对38CrN3MoV淬火组织转变及性能影响研究

为提高炮管管线阴阳线硬度及抗摩擦磨损能力,对炮管管线阴线和阳线进行激光淬火试验研究。建立连续半导体激光加热38CrNi3MoV温度场的有限元预测模型,仿真分析激光参数对炮管管线温度场的影响规律。结合温度场仿真结果,对炮管管线开展激光淬火试验研究,探究激光功率、激光光斑直径、扫描速度等工艺参数对淬硬层硬度以及深度的影响规律。结果表明:激光淬火后平均硬度由400HV提高到710HV,增加43.66%;阳线、阴线硬化层深度分别达到1.22mm和0.61mm。淬火后阳线表面粗糙度Ra由0.548μm增加至0.700μm,阴线表面粗糙度Ra由4.424μm降低至3.804μm,均在允许的变化范围之内,满足使用要求。通过光学显微镜对淬火后阴阳线组织转变进行观察分析,探究激光淬火后组织转变规律。     

表面粗糙度的测量与检验

一、概述 表面粗糙度测量和一般长度测量相比较,具有被测量小,测量精度要求高等特点。如标准中规定的最小轮廓算术偏差Ra=0 008μm,最小微观不平度十点高度Rz=0 025μm,最小的微观不平度的平均间距Sm=0 002mm(比     

高精度AZ厚胶光刻及在微型射频同轴器制作中的应用

基于正负胶结合的UV-LIGA技术在金属基底上制作了一种新型无源微型射频同轴传输器。针对制作过程中由于胶膜内部曝光剂量分布不均匀导致的正性厚胶AZ50XT光刻图形精度低的问题,在紫外光刻工艺的基础上,采用分次曝光显影的方法,制作了高尺寸精度的电铸胶膜。对不同尺寸的掩膜板图形进行分次曝光显影试验,研究了分次曝光显影法对光刻图形尺寸精度的影响。试验结果表明:分次曝光显影法可以显著提高AZ50XT胶膜图形化精度,并且光刻图形的精度与掩膜板图形尺寸无关。最后,基于上述试验成果,制作了整体尺寸为3000μm×400μm×200μm,单层最大厚度为60μm,侧壁倾角均大于85°的微型射频同轴传输器。     

电镀立方氮化硼砂轮在超深小孔磨削中的应用

1 工艺方案的提出图1所示导杆是某工程中的关键零件,材料为1Cr17Ni2,热处理HRC38～44,导杆长度为232?mm,内孔尺寸6C9(+0.10+0.07)深42?mm,表面粗糙度Ra?0.8?μm.对外圆14f7(-0.016-0.034)的同轴度0.08?μm,该零件形状较复杂,内孔小而深,尺寸精度、形位公差和表面粗糙度的要求都较高,很难加工.     

航空发动机整体叶盘磁力研磨光整实验

磁力研磨工艺抛光整体叶盘时,工件与磁极干涉严重,用径向磁极代替轴向磁极加工可有效避免干涉,但研磨压力小、研磨效率低.通过对磁力研磨径向磁极加工机理和单个研磨粒子的微观受力情况详细分析得到:提高磁场强度变化率可有效增大磁力研磨效率.经有限元模拟分析发现磁极表面沿轴线方向开矩形槽可使磁场强度变化率提高.对镍基高温合金材质整体叶盘进行磁力研磨实验,并对实验数据分析研究得出:以径向磁极为工具的磁力研磨法可实现对整体叶盘的无干涉加工,磁极开矩形槽后磁力研磨效率可提高31%,叶盘表面粗糙度值由研磨前的1.2μm降至0.18μm,验证了磁力研磨工艺对高效、高质量实现整体叶盘表面光整加工的可行性.      

退火处理对Ti-55531 钛合金组织与性能的影响

对退火处理后的Ti-55531钛合金α片层宽度、β晶粒尺寸、晶界仅相不连续度和针状α相比例等特征进行了定量表征和统计分析,探讨了随着退火温度的升高,Ti-55531钛合金显微组织及其力学性能的相关性。结果表明,在β相区退火处理,退火温度的升高将引起晶内α片粗化长大,平均β晶粒尺寸从86μm增大到210μm,晶界不连续度降低,针状仪相的相比例先降低后升高。β晶粒尺寸与延伸率、静韧度、裂纹形成功负相关,与裂纹扩展功正相关;晶界不连续度与静韧度正相关;针状α相比例与屈服强度正相关。