舰船机舱内测温系统准确性试验与分析

为研究舰船机舱内测温系统的工作情况,对两型舰船的热电阻测温系统和热电偶测温系统进行了试验。分别在机舱环境内和实验室环境内对相同的测温系统进行了测试,结果表明热电阻测温系统受机舱环境影响较小,能够准确地监测温度;热电偶测温系统受机舱环境影响较大,测量结果在高温段产生了失真,本文分析了热电偶测温系统产生偏差的原因。     

基于粒子群优化的PID神经网络在热电偶数学建模中的应用

为提高热电偶的测温精度,在对热电偶进行数学建模时,结合粒子群算法对PID神经网络进行优化,并设计了实际多路电偶数据采集电路对温度数据进行采集和验证。通过实验验证,粒子群算法的运用加快了PID神经网络的收敛速度、提高了系统稳定性,从而得到了更加精确的热电偶模型,提高了系统的测温精度。     

轴流压气机效率测量两类影响因素的试验研究

针对压气机试验系统中影响效率参数测量的主要因素,开展了出口热电偶反串测温和前置齿轮箱机械损失标定试验,验证了热电偶反串测温方法应用于压气机低压比小温升工况效率测量的有效性,获取了齿轮箱机械损失改进修正系数随转速的变化规律。试验结果表明:小温升工况下,压气机温升效率对出口总温测量误差的变化非常敏感。与常规测温方法相比,热电偶反串测温方法实现了压气机温升的直接测量,在低压比小温升工况效率参数测量上具有明显优势。齿轮箱机械损失对于压气机扭矩效率测量具有显著影响,中低转速时简化修正系数会导致安装齿轮箱后的压气机扭矩效率测量结果偏高,采用改进修正系数可以提高压气机扭矩效率测量的准确性。     

燃烧室出口测温热电偶几何参数的确定

建立和完善了燃烧室出口测温热电偶接点的换热模型 ,发展了热电偶测温辐射误差、导热误差的修正计算方法。在此基础上 ,分析了热电偶几何参数对辐射误差、导热误差的影响规律。结果表明 :热电偶接点大小、偶丝的粗细以及偶丝的长度等几何参数对辐射误差和导热误差具有显著影响 ,设计热电偶时可根据具体的使用环境对这些参数进行优化选取。     

燃烧室出口测量热电偶几何参数的确定

建立和完善了燃烧室出口测温热电偶接点的换热模型,发展了热电偶测温辐射误差,导热误差的修正计算方法。在此基础上,分析了热电偶几何参数对辐射误差,导热误差的影响规律。结果表明：热电偶接点大小,偶丝的粗烟以及偶丝的长度等几何参数对辐射误差和导热误差具有显影响,设计热电偶时可根据具体的使用环境对这些参数进行优化选取。     

然烧室出口测温热电偶几何参数的确定

建立和完善了燃烧室出口测温热电偶接点的换热模型,发展了热电偶测温辐射误差、导热误差的修正计算方法.在此基础上,分析了热电偶几何参数对辐射误差、导热误差的影响规律.结果表明:热电偶接点大小、偶丝的粗细以及偶丝的长度等几何参数对辐射误差和导热误差具有显著影响,设计热电偶时可根据具体的使用环境对这些参数进行优化选取.     

异形竖板传热元件壁面温度的精确测量

结合异形竖板降膜蒸发器，研究了异形竖板传热元件壁面温度的测量方法。从整个测温系统入手，分别阐述了测温元件的选择、热电偶的焊接及敷设等方法；并给出一种测量非等温场望面平均温度时，对称互补式热电偶敷设的新方法。达到了准确测量壁面温度的目的，对异形竖板降膜蒸发器的传热理论研究具有重要的意义。     

热电偶测量误差分析及使用注意事项

热电偶是工业测温中使用最广泛的温度传感器之一,热电偶的结构虽然简单,但在使用中仍然会出现各种测量误差.本文较详细地介绍了热电偶测量误差的各种影响因素及使用注意事项.     

测温方法对高温升燃烧室温度场试验结果影响分析

为了给高温升燃烧室出口温度场测量提供技术支持,以某高温升5 头部扇形燃烧室试验件为试验平台,分析双铂铑热 电偶、铱铑热电偶和燃气分析3 种测温方法对高温升燃烧室温度场试验结果的影响。在油气比为0.027、0.030、0.033 和0.037 下,利 用3 种测温方法获得燃烧室出口的平均温度、热点温度、出口温度分布系数和径向出口温度分布系数,并与理论温度进行对比。结 果表明：燃气分析、双铂铑热电偶和铱铑热电偶测量的温度分别比理论值高0～1.1%、低3.0%～3.5%和低5.0%～6.5%,3 种测温方法 所获出口温度场品质差别不大。     

感应加热和红外测温在盘疲劳试验中的应用

主要阐述感应加热和红外测温技术在轮盘加温试验中的应用,改变了轮盘强度试验中以往长期采用电阻丝辐射加热方式,从而提高加热速度,加热均匀性,功率可调,可控,改进了轮盘强度试验中长期采用的试验件焊接热电偶的接触式测温方式,从而可实现钛合金轮盘强度试验的测温,可省去滑环引电器和氟里昂冷却系统,节省了热电偶焊装工时,提高了试验效率和测温可靠性,提高了测量精度,特制的中频感应加热器,可实现盘上温度分布梯度。     

基于热电偶反串的温升效率测量不确定度分析

针对轴流压气机气动性能试验中存在的低压比温升效率评估问题，构建了常规测温方法与反串测温方法测量的温升效率不确定度数学分析模型，并采用某单级压气机真实试验数据进行了两种测温方法不确定度的对比分析。结果表明：相比常规测温方法，反串测温方法不仅消除了热电偶冷端环境温度测量引入的不确定度，还大幅降低了进口温度测量引入的不确定度，使温升效率测量不确定度减小幅度在30%以上。     

航空发动机研制高温测量技术探讨

针对发动机高温测量的新要求,探讨了各种高温测量技术在航空发动机高温测量上的应用情况,并重点叙述了非标准分度热电偶、蓝宝石光纤测温技术、细线超声波测温技术和多光谱测温技术的发展和应用前景.     

热处理对Pt-PtRh13薄膜热电偶绝缘层性能的影响及机理分析

为了测量航空发动机高温部件表面温度,利用离子束溅射镀膜技术制备了拥有多层薄膜结构的Pt-PtRh13薄膜热电偶,包括Ni基合金基底、Ni Cr Al Y黏结层、Al2O3过渡层、Al2O3绝缘层、Pt/Pt Rh13薄膜热电偶和Al2O3保护层。研究了热处理对Pt-PtRh13薄膜热电偶绝缘层性能的影响,并利用扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射分析(XRD)等手段对薄膜热电偶绝缘层性能下降的机理进行了分析。研究结果表明:利用Al2O3绝缘薄膜开发的Pt-PtRh13薄膜热电偶只用于900℃以下测温,在900℃以上长时间应用可能会出现测温不稳定问题,高温诱发Al2O3绝缘层发生晶型转变是主要原因。     

航空发动机热电偶传感器稳态测温偏差分析

为了满足航空发动机上高温、高压、高来流马赫数的恶劣工作环境下的使用需求，对某型航空发动机上选用的低压涡轮后热电偶传感器开展热风洞校准试验及测温准确性分析,明确热电偶传感器测温偏差的影响因素，并通过一种基于表面传热系数推导公式的测温偏差修正方法对校准结果进行计算验证，结果表明，计算方法合理可行，计算结果与测量结果一致性良好，在全部试验点偏差量均小于0.6%。针对现有校准设备无法完全模拟航空发动机真实工况的问题，对校准结果进行修正计算，修正计算结果与真实气流温度偏差在0.7%以内，传感器的稳态测温偏差能够满足在该型航空发动机上的使用需求。     

多层复合式薄膜热电偶的研制

利用薄膜科学的最新发展和梯度功能材料的研究思路，成功地解决了金属基体表面沉积薄膜热电偶时的交叉绝缘和连接强度问题，从而研制出系列高性能的瞬态温度测量用薄膜热电偶测温传感器。     

高温测量系统研究

介绍一种高温测量系统,其基于Planck辐射原理和光纤测温技术.测量系统由高温光纤传感器、光电探测器、前置放大器和信号处理单元组成.该系统采用标准铂铑30-铂铑6热电偶在卧式炉中实现了标定,该测量系统可以在600℃至1600℃温度范围内使用.     

航空发动机高温包覆热电偶研制

为实现高温条件下发动机内部部件的温度测试,研制了1种耐温1500℃的高温包覆热电偶。通过对其进行结构设计、材料选取、包覆工艺的研究,确定了1500℃高温包覆热电偶的材料及制作方法。通过耐高温试验、绝缘电阻试验、相容性试验及检定校准与验证,证明了1500℃高温包覆热电偶的发动机测温工程实用性。将包覆热电偶使用温度提高到1500℃,可以部分代替铠装热电偶,解决发动机内部一些高温部件和复杂结构细径铠装热电偶无法测量的难题。     

LS—16P航空机轮内部温度的测试

通过ＬＳ－１６Ｐ航空机轮机部温度的测试,就有关机轮测温部位,测温方式,测试参数,测试点,热电偶敷设等一系列问题进行较详细的阐述,同时,分析了机轮内部温度的实测结果。     

航空发动机涡轮叶片涂层热电偶测温技术

针对航空发动机涡轮叶片测温难题,设计了一种与叶片一体化集成的涂层热电偶温度传感器。利用热喷涂技术进行温度传感器的原位制造与微加工,并对样品进行了静态标定试验、高温高速燃气冲击试验、高速旋转轮盘试验等系列性能考核,通过理论模型的建立,讨论了涂层对测温结果的影响规律。试验及仿真计算结果表明:涂层热电偶传感器测量精度达到Ⅰ级标准热电偶允差等级,并能在高温、高转速、复杂的气动激振力及大离心载荷下可靠稳定工作。该技术可实现航空发动机涡轮叶片表面温度实时监测与精确测量,为叶片设计定型及改进提供了1种新的技术手段。     

航空发动机低压涡轮出口温度标定方法

在航空发动机试车过程中,针对数字电子控制器采集低压涡轮出口燃气温度(T6)高于试车台数采系统采集值的现象,进行了多轮测温试验,并结合T6测温原理、热电偶及补偿导线电气特性等,提出了从数字电子控制器电路板终端进行温度标定的方法,以确保在发动机实际试车过程中控制器测量的T6值更接近真实温度.试验结果表明:在航空发动机试车中采用在数字电子控制器T6采集电路板的补偿导线终端进行标定的方法后,由数字电子控制器与试车台数采系统采集的T6值相差1℃以内,证明该标定方法准确可行.