精密电液伺服阀阀芯轴向精磨闭环控制系统的研究

精密伺服阀滑阀副的阀芯台肩与阀套方孔之间的搭接量允差1～μm,生产中加工余量通常只有几微米或几十微米,加工精度要求在1μm之内,由于一般外圆磨床无轴向微量进给装置,加工精度难于保证,为此设计制造伺服阀阀芯轴向精磨闭环控制系统,使用电致伸缩型陶瓷微位移器推动顶尖作轴向微量进给,用电感传感器检测阀芯的实际磨削量,实现闭环反馈控制,对磨削量进行在线检测,使加工误差控制在1μm内,进给量可达40μm.从而解决了精密磨削加工中对刀难和砂轮磨损影响加工精度的问题。     

模拟合成法加工蜗旋凸轮

采用模拟合成法在普通铣床上铣削具有复杂型面的蜗旋凸轮,首先要实现工件的自转与公转,建立分度头与圆工作台转速之间的对应关系。工件轴线到圆工作台轴线的距离a要与(?)的设计尺寸相等,保证工件轴向对称面与圆工作台轴线共面,并按i=0逐渐过渡到i=22.5×M/168×N的变转速比,分别转动圆工作台及分度头,对蜗旋凸轮进行修正。     

SF－23B电液伺服阀适应性研究

为了克服舵机的抖动现象，开展了对电液伺服阀的研究工作。较详细分析了影响电液伺服阀在系统中适应性的因素，提出了克服舵机抖动的措施，并进行了试验验证。结果表明，改变阀芯阀套的配磨状态，增加预开口量是提高电液伺服阀适应性的最佳措施。     

应用磁力研磨法去毛刺保锐边

精密液压伺服阀阀芯棱边去毛刺的难点在于去毛刺后的棱边不得倒圆。传统工艺方法的共同的缺点是效率低、废品率高。应用磁力研磨法去除阀芯棱边毛刺可得到半径不超过5μm的圆角,研磨时间约10S/件。磁力研磨法系将工件(必需由导磁材料制成)放入特定磁场、加入磁性磨料,使工件在磁场内旋转同时作轴向振动,选择合适的工艺参数,即可去毛刺而且保持棱边不倒圆。     

十字型轴类腔体工件的加工方案

十字型轴类腔体等工件，其加工中主要问题是变形，而产生变形的主要原因是切削力和夹紧力等。为解决其变形问题，需从工件的结构分析、定位、装夹及确定最佳的加工方案等出发，通过采用专用的轴向夹紧夹具，使用统一的定位基准等方法。使十字型轴类腔体达到图纸的尺寸精度和位置精度及其装配精度要求。     

高精度尺寸在线测量与控制系统

高精度尺寸在线测量与控制系统具有在线测量工件内外径,工件长度及控制进刀加工等功能,其进刀分辨率可达到微米级和亚微米级,并且对其工作原理、系统组成、性能指标及误差分析等作了介绍。     

阀芯对中状态对磁自锁阀静态吸力的影响

根据磁自锁阀的工作原理和结构特点,磁自锁阀的阀芯在永磁场作用下始终处于偏置状态。由于与阀体导向面挤压接触,增加了阀芯与阀体间的摩擦,导致磁自锁阀动作寿命短于直动螺管电磁阀,主要研究了磁自锁阀阀芯的对中状态对静态吸力的影响。首先,阐明了磁自锁阀工作原理及磁路设计特点; 然后,在阀芯完全对中条件下,建立并对比了磁自锁阀的磁...     

差压铸造设备用于低压铸造

差压铸造设备用于低压铸造生产，可提高设备的利用率，通过差压铸造设备中的微调阀，可使压缩空气流量值达到低压铸造时合金液升液、充型速度要求，实现低压铸造生产，当流量不足时，可加大微调阀阀芯槽的深度与宽度，或加大阀芯的旋转角度，使流量加大。     

氟塑料-阀芯黏结工艺

为了解决液体火箭发动机主阀阀芯氟塑料与金属黏结不良问题,对其成因与黏结工艺进行研究。采用阀芯压制氟塑料前涂覆自制聚全氟乙丙烯胶黏剂的黏结工艺方法,通过扫描电镜观察黏结面微观结构形貌并进行能谱分析,进而对涂聚全氟乙丙烯胶黏剂的黏结工艺方法进行机理分析,最后开展菌状物试样黏结工艺验证、阀芯工艺验证、工作性能试验验证。试验表明:采用涂聚2遍全氟乙丙烯胶黏剂黏结的工艺方法,可提高氟塑料和金属黏结强度,黏结强度可提高到19 MPa以上,达到未涂胶氟塑料与金属黏结强度的3倍,阀芯黏结合格率达到100%,使用性能满足使用要求,有效解决液体火箭发动机主阀阀芯黏结不良问题。     

基于CFD的两级气动直接力控制阀静态特性

通过对一种两级气动直接力控制阀进行结构参数设计和基于计算流体力学(CFD)的静态特性仿真研究,比较分析了前置级阀挡板及主阀芯在不同位置时阀腔内流场的流动状态和压力损失情况并提出优化措施,得到了挡板位置-流量特性曲线和位置-气动力特性曲线、主阀芯位置-流量特性曲线以及主阀输出推力。利用推力测量试验台进行了原理样机的热试,实测结果与仿真结果基本一致,证明了对两级直接力控制阀的静态特性分析是准确的。分析结果表明,在入口压力保持不变的情况下,前置级阀挡板及主阀芯开口度增大,喷管的输出流量也增大,处于中位时两喷管输出总流量最大;当挡板自中位向极限位置运动时,气动力逐渐增大,是帮助挡板运动的主动力,反之恰好相反;该阀输出的644 N大推力完全能满足导弹控制系统的要求。     

Ф0.3mm球轴尖加工工艺技术

球轴尖系惯性导航仪表中的关键零件之一,用NiCrA1弹性合金制成。应用自制拉管装夹,在UL-130车床上加装被改造的金相双管显微镜,在放大的视野下加工检测。自制专用刮刀,初步刮削成型;用研磨套管研磨,抛光,完成半精加工和最终精加工;特制非标准黄铜反顶尖,采用两顶尖顶持磨削,确保了球头和圆柱部0.001mm的同轴度。磨削时的顶持力,球头最终尺寸的掌握,在相当程度上依靠工人的操作技能。工件的圆度、球度、同轴度在泰勒森2000型圆度仪上检测,轴向尺寸加工时采用特制的平测头百分表实现在线检测。零件球头的球度达0.065μm;表面粗糙度Ra=0.02μm;尺寸精度φ0.3~(±0.001)mm;相对于装配定位轴的同轴度达0.5μm;硬度达HRC61～63;120倍镜检无斑点;配宝石轴承孔的单面间隙0.0015～0.0025mm。     

超精密加工环境技术的现状和发展

超精密加工精度由亚微米发展到纳米级,已接近工程材料的原子、分子尺寸;对环境的要求十分严格,洁净、减振、隔振、恒温、恒湿、抗电磁干扰等是加工的必要的环境条件。     

充气阀阀芯直接模压成型工艺研究

针对充气阀阀芯在批次和典型试验后分解出现的掉胶、脱胶问题,对阀芯压制方法、橡胶与阀芯基体的粘接等进行了研究。确定了阀芯直接模压成型方法的工艺状态。产品试验结果表明,阀芯在批次和典型试验后掉胶、脱胶问题已基本得到解决,直接模压成型工艺可以生产出满足要求的充气阀阀芯。     

复杂结构模压模具的加工方法

分析了模压模具结构形状上的特点和其空间角度及尺寸加工上的难点,由于该模具结构形状复杂,加工精度要求高,其空间角度和尺寸在普通设备加工保证较为困难。重点阐明了利用现有的普通加工设备,采取相应的工艺方案来保证模具工件的空间角度及尺寸的加工方法。     

滑阀付开口叠合量气动测量精度的提高

滑阀付是电液伺服阀的关键件,通常采用气动综合测量以确定配磨余量和叠合量。分析了这种气动测量方法的缺点后,采用RL型气电传感器以解决气体小流量的测量问题,并且改用高精度的电感测头,由于位移、流量及位移进给均为电信号的传输和控制,为使用微机控制提供了条件,获得了滑阀付各窗口的实际流量曲线,提高了测量精度。     

超精密级车床弹性变形微量进给装置的设计

为实现0.02～0.03微米级精度的微量位移,单纯依靠构件的精度是很难成功的,因此必须采取特殊的位移输出结构形式及实测法定标。 一、“T”形弹性变形位移变换器的设计 本装置所采用的弹性变形位移变换器原理如下。 如图1,弹簧钢片的C端固定,B端加定向约束,     

电液伺服阀阀芯粘性阻尼系数辨识方法研究

电液伺服阀为电液伺服系统的核心元件,其模型的准确性关系到整个伺服系统模型的准确性,而阀芯粘性阻尼系数是电液伺服阀模型中的重要参数。因此,本文建立了一种基于动态测试方法的粘性阻尼系数测试系统。文章将该测试系统看作一个二阶模型系统,通过系统辨识的方法,可求解得到阀芯的粘性阻尼系数。试验结果证明了该测试及辨识方法的有效性和准确性,为电液伺服阀精确建模打下了坚实的基础,具有一定的工程应用价值。     

提高铣镗调头镗孔同轴度的对策

在铣镗床上调头镗孔时,两孔的同轴度经常达不到高精度要求。经对调头镗孔时影响加工孔同轴度的因素进行分析并采取了精心调整机床主轴与工作台面的相对位置精度;严格限止被加工孔在工作台上的装夹位置及工件调头时昕产生的定位角,倾斜角误差,避免孔加工过程中的引偏的对策。在上述措施的指导下,加工的钛合金孔,在100mm长度上,同轴度达5μm。     

强冷磨削—钛合金磨削新技术

针对常规磨削钛合金砂轮磨损严重,加工质量不易保证的现象,采用了强冷磨削磨削钛合金.通过合理选择磨削冷却液,改变磨屑、工件与砂轮的磨擦状况,降低切削温度,减小工件的热变形.提高加工精度和减小已加工表面粗糙度.试验结果证明,强冷磨削是实现钛合金磨削加工的有效方法.     

微米级微波测距系统时延稳定性的测试研究

微米级微波测距系统是低低卫-卫跟踪重力探测卫星的核心载荷,是反演地球重力场的主要数据来源,星间距离变化的测量精度达微米量级,对系统有源组件的时延稳定性要求非常高,搭建了时延稳定性测试系统,对有源组件进行时延稳定性地面测试验证,得到微米级微波系统有源组件的时延稳定性系数为19.02μm/K,结合无源组件的时延稳定系数及卫星轨道的温度环境,证明轨道谐波误差满足设计要求,微米级微波测距系统的距离变化测量精度满足研制需求.