2.1装配应力产生过程2.2装配应力对强度影响分析

飞机装配本质上是按照设计和技术要求,将大量飞机零件和紧固件进行组合、连接,逐步装配为组合件、部件及整机的过程。由于零件数量巨大、构型多样,装配关系复杂,而且,由于零件加工过程尺寸公差、装配过程中的形位公差,零件加工过程中残余应力释放,在飞机主机装配过程中,各类误差累积,导致结构间存在装配间隙。在紧固件作用下,产生装配应力。装配应力作为预应力一直存在于飞机结构中,改变结构应力状态,使其偏离设计点,进而影响飞机结构完整性,甚至危及飞行安全。本文基于飞机结构应力状态,分析了装配应力对结构强度的影响,主要在于降低疲劳寿命和导致应力腐蚀开裂两方面,并进行了试验验证。试验表明,随着装配间隙增加,结构产生应力腐蚀裂纹概率及裂纹数量急剧增加,实际工程中,应考虑工艺水平及成本等因素,严格控制装配间隙以降低由此产生装配应力影响飞机结构强度品质。     

风洞应变天平装配应力分析

天平在风洞模型安装过程中由于加工误差通常会产生装配应力,对元件输出值存在干扰,影响测量准度。针对此现象,采用有限元仿真方法,在保持天平总长度不变前提下,研究不同天平元件固支端长度对装配应力带来的测量准度影响情况。结果表明：只要存在装配应力,天平测量结果就会产生变化,而元件固支端长度大小对其无明显影响。因此,在风洞天平设计或实验中,提高测量准度的方法是采取措施尽可能减小天平安装产生的附加应力,而不是改变元件固支端长度。     

飞机先进复合材料结构装配协调技术研究现状与发展趋势

先进复合材料自20世纪70年代就以比重小、强度高、疲劳性能好等优点在飞机中得到应用,大型客机大量采用先进复合材料结构已经成为航空领域发展的重要态势。随着先进复合材料在新机结构上应用比例的大幅度提高,更多的复材装配协调与应力控制的问题因此产生,复材构件装配协调与应力控制技术已成为我国飞机制造的关键技术之一。在总结先进复合材料装配协调技术研究现状的基础上,分析了飞机先进复合材料装配协调、应力控制技术的发展趋势,以对我国飞机先进复合材料装配协调理论与技术提供借鉴。     

现场可视化虚拟装配技术在卫星塔式产品装配中的应用

塔式结构是卫星产品中采用的一种新型结构形式,具有多面复合角度不易装调等特点,与传统的平板形式复合材料结构板装配有很大的不同.现场可视化虚拟装配技术针对这种形式产品的装配特点,运用计算机装配仿真技术,在装配现场对实物模型和理论模型进行对比分析,指导装调过程,保证了这种复杂构型产品的装配精度.     

基于数字化装配的激光跟踪仪测量应用研究

基于激光跟踪仪测量系统的装配型架数字化安装制造技术,极大地提高了工装的制造精度,为生产合格的装配产品提供了前提保障,同时也对装配工装测量安装过程提出了更精确的控制要求。     

机身部件对接阶差超差典型问题的分析及解决

针对某型飞机机身前段和中段对接时,对接框机身外形阶差连续几架飞机超出设计技术条件规定的问题,从零件制造、装配型架卡板外形、装配应力三方面分析产生故障的原因,并采取相应的控制措施,使部件装配时外形符合要求,最终解决了机身对接时发生的阶差超差问题。     

复合材料层合板装配精度影响因素研究

受制造能力的限制,零件加工和装配过程难免存在误差,因此产品的装配精度难以保证。不同于金属材料,复合材料具有各向异性的特性。因此,复合材料产品的装配精度更加难以控制。针对复合材料产品装配精度难以保证的问题,分析了复合材料层合板装配精度影响因素。采用有限元仿真分析方法,通过将同一批零件进行编号并重新配对组合,分析不同零件配对组合方式对装配精度的影响;对于由多个零件组装而成的装配顺序可调整的产品,分析不同装配顺序对装配精度的影响。研究表明,零件的不同配对组合方式和装配顺序都会对装配精度产生影响,因此,在实装前进行装配精度预判,选择最优的零件配对组合方式和装配顺序对提高复合材料产品的装配精度是非常必要的。     

激光驱动器数字化装配仿真验证关键技术研究

激光驱动器具有规模大,零件多,洁净、精度要求高,部分装配空间狭小的特征,因此其数字化装配仿真验证所面临的难点与关键点也不一样。以靶场变形镜安装工艺仿真验证为例,详细介绍了基于Delmia软件平台激光驱动器数字化装配仿真验证的3大关键技术——顺序装配仿真建模技术、增强仿真建模技术、不同工位仿真验证的快速扩展技术,实现了对工艺、工装详细的仿真验证,丰富了工艺仿真验证的内涵,并以此为基础,针对驱动器的特点,实现了不同工位仿真验证的快速扩展。     

空间光学相机桁架胶接装配技术

研究了一种新型光学相机碳纤维复合材料桁架结构的胶接装配方法。对胶接装配的工装设计、胶黏剂选择、表面处理、胶层控制、装配原则进行了详细的分析。通过制定科学的装配方法和工艺，减小了桁架结构的装配应力，提高了装配精度和稳定性，最后对装配后的桁架结构进行了正弦和随机振动试验。结果表明采用该胶接装配法装配的桁架具有较高的装配精度和稳定性，可为空间光学相机中复合材料桁架结构的装配提供一种崭新的思路和方法。     

基于并联装配模型的飞机壁板件装配偏差分析

飞机是一种对气动外形准确度要求很高的机械产品,壁板件作为飞机机身的主要部件,其装配质量将会影响飞机的装配质量及性能.目前,对壁板件的装配偏差分析主要还是按照传统的柔性件装配偏差模型进行,而没有针对壁板件的装配工艺特点进行建模分析,这势必会造成分析偏离实际装配情况,导致结果精度不高.本文针对壁板件装配工艺特点提出一种并联装配模型,在小变形、线弹性假设下对其进行装配偏差分析,建立并联装配偏差模型,在此基础上,按照壁板件装配顺序建立壁板件装配偏差模型,为壁板件装配偏差分析及预测提供理论和技术手段.并以具体案例模型分别对所提出的并联装配偏差模型及壁板件装配偏差模型进行了求解及仿真装配验证.     

电机定子装配应力研究

电机定子在装配应力作用下出现开裂现象,这是导致其装配合格率低的主要原因。本文通过对影响定子开裂的因素分析,从电机定子的结构特性、整形方法、灌胶温度等方面开展研究,总结出了降低装配应力的关键工艺方法,提高了电机定子验收合格率。     

某刹车装置的活塞组件衬套裂纹机理探究

某刹车装置耐久性试验中,活塞组件的衬套出现疲劳裂纹,经分析是由于汽缸座和刹车壳体外翘,活塞在与刹车盘间的摩擦力作用下对衬套外端产生交变挤压所致,试验验证结果成立,证明产品刚性影响构件的疲劳寿命。     

飞机数字化装配技术应用探讨

介绍了飞机数字化装配技术在国外的应用情况，通过调查，总结了数字化装配技术在国内的应用范围、特点和成效，分析了国内与国外数字化装配技术存在的差距，提出了国内飞机数字化装配技术发展的对策。     

航空发动机智能化装配技术体系构建探索

为了研究国内航空发动机装配技术转型及发展趋势,运用离散装配和流程装配生产理念,借鉴国外在飞机和航空发动机装配,采用脉动节拍化生产成功应用经验,针对国内航空发动机装配工艺特点,提出适用于国产航空发动机单元体装配与总装装配,基于智能物流与产线系统深度融合的“多对一或多对多”混合装配新模式的发展思路和实施路线,为保障装配质量和效率,在新装配模式下,构建探索智能化装配的技术体系。     

航空发动机卡箍装配应力试验与装配参数控制方法

通过理论公式推导分析影响卡箍装配应力的主要参数,并通过试验方法对影响卡箍装配应力的因素进行了系统分析与研究,以3种规格、每种规格5个样本的卡箍作为试验对象,测试并统计分析螺栓拧紧力矩值、加载次数、装配方法对卡箍的应力影响规律。研究结果表明:靠近螺栓孔的卡箍表面为应力集中位置,卡箍随加载次数的增多应力呈降低趋势,但重复加载次数不宜过多,会导致卡箍局部较大的变形和磨损,增加2 mm垫片的方法对降低卡箍应力水平的效果最好,下降率可达468%;相比之下,限制卡箍位移后加载的方法应力下降率约为364%,而加载后校正的方法应力下降率约为286%。     

集成化虚拟装配系统体系结构研究

针对虚拟装配系统中的信息孤岛问题,提出了与CAD系统集成的虚拟装配系统体系结构。通过信息双向传递的VA-CADPIM模型实现虚拟装配系统与CAD系统的设计集成;采用虚拟手和鼠标、键盘的混合交互模式使设计者在沉浸式虚拟环境与非沉浸式CAD环境中相互切换,充分发挥沉浸式与非沉浸式环境的优势;通过分析系统信息流、运行原理及工作流程描述了系统的集成工作过程。基于CATIA V5及其二次开发环境,Immersion Virtual Hand SDK和组件技术实现了虚拟装配原型系统IVADS。通过某飞机的实例验证,表明该体系结构能够实现虚拟装配系统和CAD系统的无缝集成,具有较好的可扩展性和易移植性。     

集成化虚拟装配系统体系结构研究

针对虚拟装配系统中的信息孤岛问题,提出了与CAD系统集成的虚拟装配系统体系结构.通过信息双向传递的VA-CADPIM模型实现虚拟装配系统与CAD系统的设计集成;采用虚拟手和鼠标、键盘的混合交互模式使设计者在沉浸式虚拟环境与非沉浸式CAD环境中相互切换,充分发挥沉浸式与非沉浸式环境的优势;通过分析系统信息流、运行原理及工作流程描述了系统的集成工作过程.基于CATIA V5及其二次开发环境,Immersion Virtual Hand SDK和组件技术实现了虚拟装配原型系统IVADS.通过某飞机的实例验证,表明该体系结构能够实现虚拟装配系统和CAD系统的无缝集成,具有较好的可扩展性和易移植性.