液压系统中的压力冲击研究

通过理论计算和仿真分析,研究影响阀控液压系统压力冲击的关键因素,得出阀控液压系统中的压力冲击与管路长度、阀开启时间的关系,并进行试验验证。结果表明,管路长度、阀开启时间直接影响着阀控液压系统中的压力冲击。缩短管路长度和适当延长阀开启时间,都能有效减小阀控系统中的压力冲击。这为飞机液压系统中元部件的布局和设计提供了方向,为飞机液压系统的完善和优化提供了依据。     

一种液压系统脉动消除器的设计与分析

面向航空液压系统消除压力脉动、提升系统可靠性和寿命的需求,设计了一种液压系统压力脉动消除器。基于流体网络理论建立了脉动消除器及实验系统的理论模型,并考虑安装方式和负载类型的不同,分析了脉动消除器在不同工况下的滤波效果。然后通过仿真方法验证了设计方案的可行性以及理论分析的准确性,仿真过程考虑了系统负载对脉动的影响。最后实验验证了脉动消除器的滤波效果。结果表明：设计的新型结构压力脉动消除器无运动部件、布局紧凑,与飞机液压系统中常用的液压柱塞泵使用匹配度高,是消除液压系统脉动的有效部件;在300~500 Hz的压力脉动频率范围内,研究设计的脉动消除器可以消除10 dB的压力脉动,能够满足飞机液压系统消除压力脉动的需求,在航空领域中具有广泛的应用前景。     

飞机28MPa液压系统压力脉动控制标准研究

通对飞机28MPa的液压系统进行理论分析和试验研究,找到有效控制飞机液压系统压力脉动的方法和措施,提出适用的飞机液压系统压力脉动的控制标准,为我国飞机28MPa液压系统研制提供技术支持.     

多功能安全分析平台在A320液压系统健康状态感知领域的应用研究

多功能安全分析平台（MSAP）是一种储存、加工QAR数据的系统,是国产自主可控的QAR大数据分析平台。本文使用MSAP,建立了A320系列机型液压系统的健康状态感知分析参数——最大液压压力和最大液压温度,最大液压压力的统计结果与第三方软件EMS的结果吻合良好,验证了多功能平台储存、加工等系统功能的有效性。     

基于AMESim的某型飞机液压系统仿真及优化

液压系统流量及压力动态特性是系统重要的设计参数,本文以某机型液压系统为研究对象,应用AMESim软件仿真分析系统流量及压力特性,将仿真结果与试验数据进行对比,验证仿真模型的准确性,并优化液压系统设计。     

机载液压系统的主要发展趋势

对飞机特别是军用飞机机载液压系统的主要发展趋势进行了综述,并对国内外的机载液压系统的研究工作进行了一定的介绍,重量轻、体积小、高压化、大功率、变压力等是机载液压系统的主要发展趋势,尤其是高压变压力泵源系统对未来飞机的发展尤为重要。     

直升机液压系统爆破压力适航审定技术研究

液压系统爆破压力的适航审定对于保证直升机安全稳定飞行有重要意义。液压系统工作过程中易受到压力冲击、过载等因素影响导致元件或零部件爆裂损坏而影响航空器的飞行安全。国外对于航空器液压系统的相关适航审定对国内处于封锁状态。国内CCAR 29部旋翼航空器适航审定规章中也没有明确液压元件的爆破压力值或压力值范围,这导致此方面审查工作内容存在争议甚至缺失。本文通过探讨液压元件爆破影响和风险,结合相关标准要求,提出了爆破压力适航条款的要点和初步内容,便利旋翼航空器液压系统适航审定,补充了CCAR 29部中缺失的此方面规定条款,对旋翼航空器适航审定有重要参考意义。     

双压力高压泵关键技术研究

<正>飞机(特别是军用飞机)向高性能方向的发展对机载液压系统提出了高压化、大功率的要求,但高压和大功率化带来了系统发热功率大且散热困难的问题。以往飞机液压系统多采用的恒压泵源系统,压力设定值是按压力峰值来设定的,但液压系统负载随飞行状态的不同变化很大,只在相对短     

基于比例阀控制的液压附件部件综合试验台的设计

针对某飞机液压系统对液压附件、部件的测试要求,设计了多支路液压系统综合试验台,实现了对飞机液压系统中作动器的动作时间、次数和速度等参数测试,对液压缸、阀、集成块等附件在不同压力、流量和温度等条件下的性能测试。该设计主要采用比例阀控制压力和流量,多级过滤器进行油源净化,PLC和继电器实现测控、电位计进行压力和流量调节,数显表直接显示压力、流量和温度、时间等参数。通过实际测试验证,试验台工作稳定、安全可靠、调整方便、显示直观、振动噪音小、不泄露,满足了某型号飞机液压附件部件测试的要求。     

某型机液压系统防串油的改进措施

某型机液压系统的设计采用三余度技术.它配置了主液压、助力液压和应急液压系统,液压油箱共用一套增压系统. 　　由于副翼助力器结构原因,在液压系统工作时主系统和助力系统之间会有少量的串油,试验证明,在主系统无压力、助力系统单独供压情况下,副翼助力器转换活门的串油量为4?ml/min左右;在活门转换工作时为20?ml/min.原系统为平衡两个油箱的油量,在油箱之间设置了连通管.这种设计存在两大缺陷:一是当主液压系统或助力液压系统其中之一发生泄漏故障时,该系统的液压油大量泄漏机外,油箱将失去增压作用,另一个系统的液压油通过连通管也将失去增压作用.另一个是由于应急液压系统和助力液压系统共用一个油箱,一旦主系统导管发生破裂液压油漏光,助力系统的液压油会通过连通管窜出机外,此时即使系统压力低于15.68?MPa(应急泵工作的启动压力),应急泵也无液压油供给,从而使飞机液压系统失效.     

双泵并联供压液压系统频域仿真研究

一、前言 在飞机和一般工业中,多泵并联供压液压系统是很常见的。研究动态仿真,对提高它们的动态品质是至关重要的。 泵源的脉动流量输入到液压系统中,在遇到负载阻抗后形成压力脉动。在泵源和负载的阻抗匹配后,可产生谐振现象,形成强烈的压力流量脉动,并引起液压系统的机械振动,严重者将造成元、部件的破坏。研究谐振问题的最方便的方法是频率法。     

民机液压系统安全阀下游回油管路动态压力分析

针对民机液压系统中液压泵持续大流量输出导致安全阀开启后瞬时向回油管路泄压这种回油管路压力较高的典型场景,基于AMESim软件平台建立了安全阀下游回油管路动态压力分析模型,对一些可能影响安全阀下游回油管路动态压力的液压系统元件及参数进行了分析.仿真结果分析表明:液压系统中元件的液容和液阻效应可以降低回油管路动态压力峰值;...     

整体最小二乘法在某型液压测量设备中的应用

某型飞机液压系统压力测量设备中,液压传感器在原理上存在非线性因素,制造过程中随机误差较大。在对传感器输出的差分信号进行整形放大的过程中,使用了非线性放大电路,另外,电路中的放大器和电阻等器件均存在随机误差,导致该液压系统压力测量设备的输入和输出之间没有显式的函数关系表达式。研究采用整体最小二乘法对输入和输出进行曲线拟合,将测量过程中原理性的非线性因素和所有器件的误差均作为一个黑箱因素处理,不需对其进行精确测量,由整体最小二乘法进行曲线拟合,硬件设计和软件编程两个方面都容易实现。     

MD-90飞机升降舵液压系统设计分析

一、概述 MD-90升降舵液压系统采用由液压能源的左、右液压系统同时供压的方式(MD82仅用左系统供压),即每只升降舵上的舵面作动筒由左、右两套液压系统同时供压,供压压力为3000psi.此压力经过升降舵液压系统中相应左、右系统的压力调节器减压为15000psi,经过马达作动切断阀.液压应急切断阀,然后一路到达人工转换作动筒,一路经操纵阀、旁通阀到达舵面作动筒移动舵面.     

X型高压油泵车的设计

分析了液压系统压力、流量、油液温度的控制，实现了液压系统的高压力、大流量，阐明了设计的方法。     

仿形滑阀静特性的试验研究

前言液压伺服系统的靜特性就是在稳定状态下,负载流量Q_L、负载压力P_L与滑阀节流窗口通油面积A之间的相互依赖关系。在实际使用中常以流量增益K_q或速度增益K_v、压力增益K_p、流量—压力增益K_c、靜不灵敏区e_f等来表示液压伺服系统的靜特性。本文就3-YZF-Ⅰ型仿形头配套的液压仿形铣床的阀控油缸系统的靜特性进行定性和定量     

28MPa压力级别O型密封圈主要设计参数分析

飞机液压系统依靠被密封的工作介质来传递力和速度,因此,系统密封性的好坏直接影响系统的效率和工作性能,严重时将导致系统不能工作。O型密封圈由于具有优越的密封性能、密封结构简单和拆装方便等优点,被广泛应用于液压系统密封装置中。O型密封圈的参数设计对密封装置的有效密封起到关键性作用。现行有效的HB/Z4-1995适用于21 MPa压力体制液压系统密封结构及密封件设计,以1S243和1S384为基础,对28 MPa压力体制液压系统密封结构及密封件的压缩率、拉伸率等主要参数进行计算,并给出推荐参数选择范围,可以给28 MPa压力体制液压系统密封结构及密封件设计提供依据。     

飞机液压导管破裂故障分析及措施

详细分析了导致飞机液压导管破裂的原因，并在此基础上有针对性地提出预防液压导管破裂的措施。 飞机液压导管犹如人体的血管，如果 破裂，轻则影响战训任务的完成，重则危及飞行安全。由于飞机机体的限制使液压导管布局有些地方不合理，有时一段导管有几处弯曲；而且飞机液压系统工作压力较高，流量脉冲大，存在液压撞击并伴随有高频压力振荡；加之液压油的循环使用也使其极易被污染；所以飞机液压导管较其他飞机管路系统的导管更易破裂。据近几年统计，各种机型的飞机都曾出现多次液压导管破裂的故障。由于飞机液压导管绝大部分是金属导管…     

波音腹板零件7075—T6材料液压成形

本文对波音项目中影响７０７５－Ｔ６材料液压成形质量的原因进行了初步研究,探讨了７０７５－Ｔ６材料成形特点和成形工艺。对模具回弹,模具结构,液压成形压力和液压橡皮的选用等方面进行了研究。     

微型液压元件

Lee公司具有40年的历史,是微型液压元件领域的唯一权威制造商.液压元件的直径最小的不到0.10英寸.最大的不到0.50英寸,重量从0.1克到28克不等.利用工作压力高达8000Psi的液压元