数字孪生技术在航空发动机智能生产线中的应用

为探索采用新一代信息技术加快航空发动机数字化转型升级,分析了数字孪生技术的概念和内涵,论述了数字孪生技术在航空发动机设计、制造和服务等业务领域的应用场景,对智能生产线应用数字孪生技术的实现途径进行了分析和验证。实践表明:数字孪生技术与MBD建模、数字线索、虚拟仿真、数据融合等技术相关联,能够进一步优化车间布局和生产节拍,改善工艺设计,实现生产制造过程的准实时监控和动态调整,有利于提高产品生产质量和生产效率。     

基于数字孪生的飞机总装生产线管控模式探索与实践

为持续提升飞机总装生产线运营绩效,促进业务模式变革,提出了一种基于数字孪生的飞机总装生产线管控新模式。首先,分析了飞机总装生产线从物理空间到信息空间的演变过程及生产线运行管控需求。其次,阐述了飞机总装生产线数字孪生组成,结合数字孪生五维模型,构建了总装生产线数字孪生模型。最后,基于3DMAX建立了虚拟模型,利用系统开发技术构建总装数字孪生系统,通过采集现场生产过程数据实现物理实体与虚拟空间的映射,初步探索了数字孪生技术在飞机总装生产线的应用。结果表明,基于数字孪生的飞机总装生产线管控模式对提高生产效率和质量具有重要作用。     

数字孪生技术在飞机设计验证中的应用

随着工业4.0技术的发展,数字孪生技术正在不断渗透到工业生产和新产品研发的各个领域,并为新产品研发带来综合性能整体优化、研发成本降低、研制周期缩短等优势,是提升新产品市场竞争力的重要手段。在现代民用飞机研发过程中,从型号需求、初步定义、详细设计、生产试制、试飞取证和运营维护等产品全生命周期内,都可以利用数字孪生技术,实现虚拟和物理的无缝对接,尤其在飞机设计验证方面,更可以做到更优、更广、更快、更省。然而,在我国民用飞机研制项目中,还未形成数字孪生应用体系。本文通过对飞机架构模型设计、多模型构架集成以及模型参数辨识和验证几个方面,对数字孪生技术在飞机设计验证过程中的应用技术进行了探讨。经研究发现,数字孪生技术对飞机型号研制各阶段的设计验证,尤其是集成试验验证提供了重要的指导作用和技术支持,为民用飞机适航验证和运维服务提供了更快、更经济、更强有力的支持与保障。     

飞机数字样机研制规范化解决方案

结合飞机设计制造的需要 ,讨论了数字样机的定义和功能 ,从飞机研制的全生命周期过程提出了飞机数字样机的三级四类分类方法及相互关系 ;提出了飞机数字样机研制过程中规范化解决方案的构架 ;从构建、应用和管理 3方面阐述了飞机数字样机研制中的通用规范要求     

航空发动机数字工程初步研究与发展思考

新时代中国社会经济和工业体系的高质量发展,对航空发动机的研制提出更高要求,迫切需要借助数字工程系统化提升产品敏捷研发能力、夯实自主研制基础和提高客户满意度。本文分析了国外数字工程实施现状和发展趋势,结合中国航空发动机行业数字化建设基础,提出了航空发动机数字工程总体技术框架,初步定义了数字工程在航空发动机全生命周期内的应用场景,对航空发动机数字工程建设的关键技术进行了初步识别和分析。在建设实施层面提出了逐步推行先导试点项目、构建数字化生态和文化、统筹算力支撑、加强仿真采信等发展建议。     

数字孪生车间在复杂产品装配过程中的应用探索

数字孪生车间以数字孪生技术为核心,能有效解决车间内物理空间与信息空间融合的瓶颈。阐述了当前复杂产品装配过程的特点,提出了实作装配体模型的概念,以及包括物理实体层、模型数据层、迭代分析层、协同服务层的复杂产品装配数字孪生车间的整体框架,研究了以装配体修正模型为核心的装配过程调控方法和数字孪生装配车间的运行机制。在此基础上分析了数字孪生车间对装配过程效能提升的促进作用,为复杂产品装配车间的改进提供了新的思路。     

数字孪生模型在产品构型管理中应用探讨

针对MBD技术的深层次应用,论述了数字线和数字孪生定义的概念和应用,指出数字线和数字孪生模型技术实施的重点和核心问题。指明全三维产品研制模式下对产品构型管理的新需求,探讨了基于数字孪生模型的产品构型管理方法和包含产品构型信息的产品数字孪生模型本体表达,为全三维研制模式下的产品构型管理提供了可行的技术解决方案。     

航天器制造领域数字孪生技术的探索与实践

从实现航天器单件、小批量生产质量、柔性、效率同步提升的需求出发，回顾了数字孪生技术的内涵和发展，提出了包含产品孪生-产线孪生的航天器制造系统数字孪生的基础模型和动态演化过程，提出了数字孪生在数据采集、同步建摸、系统评估和生产线重构等技术方面的实现方法，阐述了采用数字孪生的虚实互动机制提升的具体实现途径，并通过航天器产品生产的具体应用验证了有效性。     

数字技术在军用飞机研制中的应用

介绍了数字技术在国内外的应用现状和工作流程;总结了数字样机的实现过程和效果;分析了数字技术的特点和关键技术;详细研究了数字化设计、数字化制造和数字化管理技术在我国军用飞机研制过程中的应用情况以及所取得的成果。     

全数字量传递产品检测技术的研究与应用

通过对航空企业数字化检测技术应用现状进行调研和分析,提出目前企业数字化检测技术发展和推广过程中的主要瓶颈,在此基础上提出企业全数字量传递产品检测技术研究与应用方案。     

基于数字孪生的设备加工过程监测技术研究

针对典型航空产品装配生产线的生产过程中缺乏有效的人机交互手段,设备实时运行状态可视化监控程度低等问题,提出了一种基于数字孪生的加工设备运行状态监测方法,包括模型构建与优化处理、NC程序解析与加工仿真、软硬件通信与数据传输和实时仿真与数据分析。最后在某航空发动机外涵机匣装配生产线验证了该方案,可以实现NC程序加工仿真分析、设备运行过程中状态的在线监测和实时三维仿真。     

直升机产品信息全生命周期管理与集成技术研究

直升机产品研制随着信息技术的发展得到了进一步规范和固化,数字化手段对产品研制数据进行自顶向下有效地管控,同时自底向上高效地反馈。在系统工程及并行工程思想的影响下,结合元模型建模理论,对直升机产品全生命周期研制流程及管理体系进行梳理,阐述了直升机产品全生命周期管理业务逻辑结构和集成技术架构,并分析了全生命周期管理系统集成技术,为直升机产品全生命周期管理与集成提出了一种有效的解决方法。     

数字化车间及航空智能制造实践

智能制造作为一种新的制造模式已经成为制造业未来的发展方向。世界各国纷纷采取措施,推进本国智能制造技术发展。在航空制造领域,智能制造也成为未来的发展趋势。在现有数字化车间基础上,提出了涵盖基础物理层、中间管理层及顶端智能管控层的飞机结构件智能数字化车间架构,并对智能工艺、智能装备、智能管控等飞机结构件智能制造关键技术进行了研究,以为智能制造在航空工业领域的应用提供参考。     

航空发动机脉动式装配生产线工艺仿真关键技术研究

面向国内民用航空发动机总装批产能力建设的需求,对标国内外先进脉动式装配生产线的研发进度和实施状态,在建设规划阶段,提出了脉动式总装生产线的工艺仿真方案。阐述了脉动式总装生产线工艺仿真的主要技术内容和关键技术方向,重点对关键技术的解决方案和实施途径进行规划,包括装配网络图建模及优化、车间工艺布局及生产仿真、基于二三维关联集成仿真的虚拟产品制造,最后对脉动式生产线数字孪生体进行了展望。     

面向航空线束的数字化制造关键问题探讨

针对当前制约航空线束制造能力的瓶颈问题,从信息传递、人员因素和生产方式等方面开展了分析。结合当前物联网技术和智能制造的发展趋势,提出航空线束数字化制造的总体框架,从产品数据建模、工装设备、软件系统3方面提出航空线束数字化制造的解决方法,为构建信息物理相融合的线束智能制造系统提供方法和技术支持。     

飞机数字化设计数模发放控制

数字化产品和过程模型、产品信息管理、高性能计算、以及数据传输，已经成为飞机型号研制中的重要技术手段。结合数字化技术在飞机型号研制中的实际应用，探讨了设计数据模型发放过程控制，包括发放原则、发放流程、数据文件准备和发放审签等，对数据模型的审签过程控制内容做了详细的论述；介绍了数据模型成熟度以及数据文件的存储、获取和归档管理。     

飞机导管数字化生产线探讨

介绍了国内外飞机导管制造技术的现状。参考国外飞机导管数字化生产的先进经验,结合国内实际情况,提出了实现导管数字化生产线总体设想方案。在导管CATIA数据转换、智能工艺性审查、三维弯曲仿真、数控弯管、组合夹具设计与制造、导管数控测量、系统集成等方面提出了切实可行的实施途径。     

基于数字孪生的智能脉动管控

为提升飞机总装脉动生产线智能化水平,开展了基于数字孪生的智能脉动管控研究。基于数字孪生五维模型理论构建了飞机总装脉动生产线数字孪生应用架构,从反应式计划调度、物流精准配送、智能作业指导、产线健康监视、资源迭代优化配置5个方面开展了技术研究,为复杂产品装配的智能制造应用提供参考。     

干线机襟翼运动模拟的研究

随着ＣＡＤ／ＣＡＭ 研究的不断深入与发展，产品数字化定义、数字化预装配、运动机构动态模拟／ 仿真等技术逐渐受到广泛重视和应用。本文介绍了干线机襟翼运动模拟的研究应用，对襟翼理论模型的建立、运动机构的定义、运动模拟、干涉检查等过程及一些技术难点作了论述，并对研究的意义进行了说明。