飞机数字化设计数模更改控制

数字化技术已经在飞机型号研制中发挥了巨大的积极作用。结合数字化技术在飞机型号研制中的实际应用，详细介绍了设计数据模型更改需求、更改类型和更改流程，探讨了通过设计更改编码、设计数据模型更改实施、更改后的版次和审签等完成设计数据模型更改过程控制。     

数字化技术在新型高级教练机研制中的应用

该文结合型号研制,介绍了数字化技术在新型高级教练机研制中的应用,总结了以CATIA三维几何系统为平台的产品设计思路和方法,为数字化技术在后续飞机型号研制中的应用积累了经验.     

试谈标准化在飞机数字化研制中的作用

简述了标准化在飞机研制数字化应用中的作用历程,重点结合大飞机数字化研制中的标准化工作,阐述了标准化在飞机数字化研制中的作用.     

加快信息化建设 助推型号研制——一飞院信息化建设工作侧记

在多个型号研制中,紧贴型号研制需求,不断进行技术创新,按照一个型号上一个台阶的发展思路,确定每一个型号的数字化技术应用目标,不断发展融合于飞机设计过程的飞机研制数字化平台,通过技术手段的不断创新,推动各重点型号的快速研制。     

基于适航要求的大飞机研制数字化平台构架思考

适航审定是民用飞机研制必不可少的工作,适航要求是飞机研制成功的核心,其涵盖了飞机研制的全生命周期。所以,适航要求应该成为大飞机研制数字化平台建设的核心。近年来,数字化设计制造技术在国内飞机制造业中广泛应用,已形成了一定规模,可以满足已有型号的生产要求。建设满足现代化大飞机研制要求的数字化协同环境成为航空业信     

某型号飞机项目电子文件的特点和管理

<正>本文从某型号飞机项目电子文件的特点、形成、发放、有效性控制和归档等角度出发,对采用了先进的数字化设计和网络发放方式的某型号飞机项目电子文件的档案管理进行了论述。在信息技术飞速发展的时代背景下,某型号飞机项目首创了全数字化设计和网络发放,采用三维数字化设计制造技术,通过广域协同商务平台(CPC),实现异地、异构的数字化产品数据的查询、传递、归档和管理。这种先进的管理模式在简化了传统设计和传送方式的同时,给传统的档案管理工作带来了巨大挑战。     

并行工程在型号研制中的应用

论述了在飞机型号研制过程中开展并行工程的现实意义，提出了产品联合工作组IPT的组织结构、工作规范，协同工作环境以及并行设计的过程定义及过程控制。     

数字化环境下飞机研制与批产阶段问题探讨

任何新款的飞机研发,从第一个零件开始生产到飞机进入批量生产,都不可避免地会经过研制阶段和批生产两个阶段。数字化环境下,飞机生产出现了一些新的特点和情况,针对发生的变化,对飞机研制和批生产的共同规律进行一些新的探索,对数字化飞机产品在研制批所发生的问题和批产阶段所发生的问题进行分析和探讨,从工程设计问题、工艺制造问题、质量控制问题以及适航或军品合格证等方面指出在飞机制造的不同阶段问题关注的重点和解决问题的侧重点存在差异。特别是飞机在数字量传递的新环境中,对IPT的组建和工作机制的形成、成熟度的定义、综合协调数据集、模拟仿真、验证数据集、数字平台下的构型更改等大量新技术、新概念对两个阶段的影响给出了评价。     

浅析飞机数字化设计质量控制要求

从数字化设计过程中的技术特点出发,提出了飞机数字化设计质量控制要求的整体框架:数字化产品定义、预装配,数字样机质量控制;产品数据管理质量控制;数字化设计环境质量控制。     

IPT工作模式在飞机研制中的应用

为满足在保证产品质量基础上缩短飞机型号研制周期的需要,根据并行工程思想提出了基于数字化的飞机研制IPT工作模武,并在总结工程实践经验基础上对IPT组织结构、基于成熟度管理的I胛工作流程及IPT工作模式的效益进行了分析,为提高飞机产品研制组织管理的效率提供了可行途径。     

基于关键测量特性的飞机装配检测数据建模研究

数字化测量辅助飞机装配技术是实现装配关系数字化协调、提高装配精度与效率的关键技术之一。基于数字化测量的装配过程依赖于产品设计、工艺设计、加工与部件装配等多个环节产生的数据,因此,构建统一的数据模型,实现各环节间的数据关联与映射,是实现基于数字化测量的装配过程监测、调控与质量保证的关键。本文首先提出了"关键测量特性"的概念,拟解决产品设计特性、工艺特性向测量特性的映射,并最终转化为关键测量点集;分析了飞机装配中关键测量特性间的几何数据关系,并揭示了其与部件关键装配关系之间的关联,在此基础上构建了以关键测量特性检测数据为节点的飞机装配广义尺寸链;通过对广义尺寸链各节点、组成环及封闭环的数学表达,构建飞机装配过程检测数据模型;讨论了该模型在飞机装配质量控制过程中的应用模式,并以翼身对接为案例,对基于关键测量特性的飞机装配过程检测数据建模过程及应用进行了阐述。     

基于模型的装备维修性设计控制技术

伴随数字化设计方法日趋成熟,飞机装备维修性设计面临如何与三维数字化设计环境下功能性能设计同步的难题。对比分析了数字化环境维修性设计与传统维修性设计的主要差别,提出了基于飞机装备数字化设计环境维修性设计流程,研究了维修性设计参数的表达模型以及维修性参数信息在三维设计数字环境中的转化、集成与利用方式。基于图论和网络节点框图,提出了一种以节点网络图、单节点维修时间模型、维修过程时间模型为表征的飞机装备维修性设计与控制方法。经实例验证,提出的这套基于数字模型的维修性设计技术,对装备在数字化设计环境下同步开展维修性设计具有一定的工程指导价值。     

先进教练机三维工艺设计平台架构研究

沦述了航空制造业中数字化工艺设计的发展现状,分析了在三维业务需求下．当前教练机工艺设计系统所存在的问题及技术差距,并在此基础上提出了基于先进教练机平台的三维工艺设计集成系统总体构架技术方案,阐述了三维工艺设计支撑环境的构建,构建了基于数字量传递的三维工艺设计过程模型及三维工艺集成平台系统软件总体应用架构,对三维工艺设计数据库也进行了说明。     

大型飞机复合材料双曲面组件的装配

阐述了产品生产中,通过可预见性的模型计算与数字拟合装配、气动外缘公差尺寸链的分析,制定零件公差状态、调整工装设计补偿量、进行数字化工程数据控制,进而在装配过程中采用多种数字化手段:如激光跟踪仪的使用,CATIA的现场数字拟合产品零件最优装配等,进行数字装配时的工艺补偿.此种装配方案能够减少或避免干涉,确保按规范要求顺利完成复合材料结构件的装配;降低了组件的超差率,从而节省产品的生产成本;减少了装配过程中的误差累积,能够把产品的气动外形控制在设计要求公差的十分之一.     

过渡协调模式下机翼数学模型的建立

讨论了飞机制造模式由模拟量协调体系向数字量协调体系转化过程中出现的问题,重点研究了其中的关键技术,即飞机外形数字化模型的建立,主要包括理论图的分析与转化,外形数据的获取,翼型轮廓曲线的计算,外形曲面的重构以及误差检验等。上述建模过程遵循了原始设计意图,保证所建数模符合生产中使用的制造与检验依据,为定型飞机数字化建模提供了理论指导。     

飞机数字化制造环境下的协调方法

数字化制造环境下,设计产生的数模在飞机装配协调过程中的应用技术和传统的模线样板协调技术具有很大的区别.在介绍了数字化标准工装概念之后,详细阐述了基于该概念的数字化标工协调方法及其在装配协调过程中的用途和用法,总结了装配过程中的数字化协调路线.并提出当前飞机装配生产环境下混合协调技术的合理性.     

基于知识的飞机制造协调路线交互设计技术

飞机制造协调路线是一种重要的工艺文件,是联系互换协调方案制订和容差分配的纽带。飞机制造协调路线的数字化设计对于开展计算机辅助容差设计,以及实施飞机数字化工艺具有重要意义。首先,对飞机制造协调路线的设计知识进行分类,建立其知识表示模型,并运用知识推理技术实现知识的应用。其次,建立了制造协调单元的图符库,运用图符智能捕捉技术辅助制造协调路线的交互式创建。最后,建立了飞机制造协调路线信息模型,进而实现了面向容差分配的规范化尺寸协调工艺文件自动生成,为计算机辅助容差设计提供技术支持。     

面向制造的飞机钣金零件多态模型

 针对飞机钣金零件数字化制造过程中零件信息定义问题，对多态模型作进一步研究，建立了基于状态、特征、要素和数据4个层次的模型结构，分析了模型的内容和组元关系，结合实例给出了模型各个状态的定义顺序，说明了模型的实际应用。工艺设计、工艺装备设计等应用系统可以直接引用模型的状态信息，实现飞机钣金制造过程的数字量传递和智能化决策。     

全尺寸飞机结构静力试验数字仿真

全尺寸飞机结构静力试验是飞机结构研制的重要环节,需大量的财力和时间投人。试验结果的精度和有效性主要依赖于试验实施方案设计的合理性;试验件的安全主要依赖于试验时同步地对试验测试数据的监控和与数字仿真结果的一致性评估。全尺寸飞机结构静力试验数字仿真能够辅助实现上述要求,显著提高试验效率。介绍了全尺寸飞机结构静力试验数字仿真的关键技术及解决方案并给出了应用实例。     

某型飞机起落架舱门数字可视化装配系统的设计研究

提出一种飞机数字可视化装配的设计方法和实现原理。在CATIA数字模型基础上,运用MAYA实行动画及渲染,以VisualC 为平台建立数字化装配的整体框架,用C 语言引入装配相关零件的各种信息,通过对这些信息的处理实现虚拟环境下飞机舱门的数字化装配。