数控仿形压铆装置

我厂过去购置的苏产КП—503М型半自动压铆机多年来未能用于生产,其主要原因是缺少一个铆接托架。几年来,我们对这台老设备进行了改造,配备了数控仿形压铆装置(其中数控仿形托架的全貌见图1),终于使它在生产中发挥了作用。用它压铆某机机翼壁板,可以完成机翼壁板铆接工作量的百分之九十以上,     

运载火箭筒体壳段自动钻铆技术研究

通过开展运载火箭筒体壳段自动钻铆技术研究,突破了框桁蒙皮数字化协调预装配、洁净钻孔、伺服静压铆接及模拟仿真等关键技术,并在MJC 3350-1600自动钻铆装备进行自动钻铆工程化应用,钻铆质量满足设计要求。     

复合材料斜面压铆和锤铆铆接质量对比分析

通过试验对复合材料斜面机器压铆和手工锤铆两种铆接方法的质量进行评估。评估内容主要包括铆钉的外观质量、复材铆接件的外观质量、无损检测和力学性能测试4个部分。结果表明:压铆的铆钉比复材铆接件的外观质量更好,受人为因素影响小;在无损检测后,压铆后的复材铆接件没有出现分层现象;在力学性能测试部分,压铆的铆接强度优于锤铆的铆接强度。可见在复合材料铆钉中压铆更具有实用性和适用性。     

基于局部屈曲、压损载荷的帽型长桁截面优化设计

由于帽型长桁的截面尺寸较大,其两边突缘与蒙皮相连形成一个闭合截面,具有很高的受压稳定性,因此被广泛应用于复合材料机身壁板。在局部屈曲和压损载荷下,用MATLAB线性优化帽型长桁截面尺寸,并得出帽型长桁局部屈曲载荷与帽底宽度,帽腰和帽底夹角的关系曲线;压损载荷与帽底宽度,帽腰和帽底夹角的关系曲线,为设计师在初步尺寸设计时提供参考。     

飞机典型结构声S—N曲线测试方法

介绍利用振动台模拟声激励测试飞机典型结构声S—N曲线的方法及利用该法测试铆接蒙皮结构声S—N曲线的有关试验技术，同时给出了铆接蒙皮—长桁试验件的有关试验结果。     

蒙皮拉伸机增设上压装置

在ΟΠ-3型横向蒙皮拉伸机上,增设“上压装置”附件(见17页图1所示),可以对双曲度带局部急剧变化的凹陷、凸包和梗条大蒙皮(如图2所示)进行拉伸、顶压一次成形。从而减轻了人工用硬橡皮条抽打、木榔头槌击的笨重体力劳动,提高了生产效率,确保了产品质量,并扩大了机床的使用范围。经过两年多的生产实践,效果良好。     

双光束激光焊接技术在民用飞机上的应用现状及发展

20世纪90年代起,经过近10年的研究,空客公司成功将双光束激光焊接技术应用于铝合金机身壁板结构,替代了传统的铆接结构,使飞机机身的结构概念从组装结构过渡到整体结构。该技术针对机身壁板的蒙皮-长桁结构,利用两台完全相同的CO2激光器在长桁两侧进行双侧同步焊接,该技术避免了传统的单面焊双面成形工艺对蒙皮完整性的破坏,具有极大的优越性。     

基于仿真分析的压铆力预测模型

铆接是飞机结构机械连接的主要方式,压铆力作为影响铆接质量的重要因素,传统的计算方法通常是建立在体积不变的假设之上,且不考虑钉杆材料被压入钉孔部分的体积,导致模型误差较大。为此,依据仿真分析结果和铆钉材料的流动趋势,引入体积缩减系数来描述钉杆被压入钉孔部分的体积,建立压铆力预测模型,并与已有的试验数据进行对比,结果表明计算值与试验值的一致性较好,该模型可以用来预测铆接过程中压铆力的大小。     

采用包络式型架减少铆接变形

我厂某产品的发动机侧盖,是外蒙皮和带加强槽内蒙皮组成的点焊-铆接结构。原来在卡板式型架上定位装配,由于外形复杂,蒙皮定位不准,稍微串动一些,就贴合不严,再加上焊接变形,只好强迫铆接边条和锁机构接头等,而且卡板又阻碍通路,架内铆接量少,铆     

金属蒙皮破孔结构胶铆混合修理的疲劳性能研究

蒙皮破孔是最典型的飞机战伤形式之一,目前对其抢修的方式主要有纯铆接修理和纯胶接修理,在修复效果或修复时间上存在不足。提出利用胶铆混合方式进行蒙皮破孔修理,采用疲劳试验与有限元分析方法,针对带预置圆形破孔损伤的破孔件、铆接修理件、胶接修理件和胶铆混合修理件进行疲劳性能对比研究。结果表明：相比纯铆接和纯胶接修理方式,胶铆混合连接方式具有最佳的修理效果,混合连接中铆钉作用能有效提高胶层承载并抑制胶层剥离;胶铆混合修理方式与纯铆接相比疲劳性能更优,与纯胶接相比修理时间更短,在金属蒙皮破孔结构的战伤抢修工作中具有良好的应用前景。     

金属蜂窝结构在某机上的应用

金属蜂窝结构与传统的蒙皮、长桁结构相比,具有重量轻、刚度大、抗失稳能力高等优点,因此近年来,随着结构设计方面的突破、有关新材料的相继出现和制造技术的提高,在飞机上得到越来越广泛的应用。本文仅就金属蜂窝结构在某机机身地板等方面的应用作一简单介绍。一、蜂窝结构地板的应用某机是小型多用途飞机,该机上的机身地板及货舱门均采用了蜂窝夹芯结构。某机的原型机地板是长桁、蒙皮的铝铆结     

T型长桁边缘倒角对蒙皮纤维屈曲的影响

针对T型加筋壁板典型结构共胶接成型过程中T型长桁边缘处蒙皮纤维屈曲的问题,开展了T型长桁边缘倒角对蒙皮纤维屈曲的影响研究,对长桁边缘产生纤维屈曲的原因、机理以及长桁边缘倒角角度与纤维屈曲程度关系进行研究。结果表明,共胶接成型制备T型加筋壁板时,长桁缘条面边缘倒角能改善长桁缘条边缘处蒙皮的纤维屈曲的程度;长桁边缘处蒙皮纤维屈曲的剧烈程度与长桁缘条边缘倒角角度和蒙皮厚度成正比,与蒙皮铺层中90°纤维铺层比例成反比。工程应用中,对长桁边缘适当倒角,在不使用工艺软模的条件下有利于提高复合材料加筋壁板的成型质量。     

气囊硬度对固化后帽型长桁厚度的影响

为满足宽体客机机身轻质高强的要求，机身复合材料蒙皮需要长桁的支撑以提高复合材料壁板的刚度。为获得厚度均匀性良好的帽型长桁加筋壁板，对帽型长桁加筋壁板成型工艺中真空袋囊芯模的方法进行了改进，提出了一种硅橡胶囊芯模与真空袋囊芯模相结合的方法，获得了厚度均匀性良好的帽型长桁壁板，满足机身复合材料帽型长桁-蒙皮共固化成型时尺寸精度的要求。利用有限元仿真方法，研究了硅橡胶囊芯模截面尺寸、硅橡胶材料属性对长桁厚度均匀性的影响，结果发现所用硅橡胶囊芯模硬度越大，长桁尺寸均匀性越差。不同条件下所得长桁厚度对理论分析的准确性进行了验证。考虑硅橡胶硬度对长桁尺寸均匀性及工艺操作性的影响，最终选定所用硅橡胶气囊硬度为50HA，所得蒙皮-长桁实际测量的平均厚度与理论厚度偏差小于6%，细观分析发现蒙皮-长桁连接处纤维走向没有发生变形。     

T型长桁边缘倒角对蒙皮纤维屈曲的影响研究

文 摘 通常在复合材料加筋壁板结构先固化长桁,再将未固化的蒙皮与固化长桁进行共胶接过程中,由于辅助材料的架桥造成长桁边缘处蒙皮局部纤维屈曲。针对此类问题,研究了长桁边缘倒角角度、蒙皮厚度和蒙皮铺层角度3个因素对长桁边缘处蒙皮局部纤维屈曲程度的影响,并对纤维屈曲的原因和机理进行了分析。结果表明：减小倒角角度有利于减小蒙皮局部纤维屈曲的程度,同时纤维屈曲程度与蒙皮厚度呈正相关,与蒙皮铺层中90°铺层比例呈负相关。工程应用中,对长桁边缘适当倒角,在不使用工艺软模的条件下有利于提高复合材料加筋壁板的成型质量。     

铆模倾角对铆接质量的影响研究

 电磁铆接(EMR)作为一种新的铆接工艺方法,可以使铆钉在铆模型腔内一次完成镦头成形。为了研究铆模构型对EMR质量的影响,通过数值模拟和试验对不同倾角铆模铆接的铆钉镦头、干涉量和残余压应力进行了研究分析。设计疲劳试验对不同倾角铆模铆接的试件进行验证和分析。研究结果表明:铆模倾角对干涉量有较大影响,倾角越小,干涉量越大;采用66°铆模倾角可以实现较理想的干涉配合,接头疲劳寿命最长。     

一种轻巧的压铆钳

我厂自制的一种双级杠杆式压铆钳,适用于不开敞部位的铆接,尤其适宜于无压缩空气、铆钉数量不多、铆钉直径不大(3毫米)的情况下使用。在生产上使用结果,效果良好。 1.技术性能压铆力 950公斤可压铝铆钉规格φ3×14毫米     

旋转铆接

一、普通铆接存在的问题电气仪表制造业中,产品由零件的组合到装配这一过程中,多采用铆接工艺完成。由于产品的性能及结构上的特点,必须保证铆接工艺过程中规定的技术要求。经验证明,用普通的铆接方法却难以保证较高精度的质量。如图1所示的组件,1、3为钢件,2为塑压件。通常采取的工序是:1.将零件装于铆具中,冲铆成锯齿形;2.用平冲头打平铆     

基于镦头不均匀变形的压铆力建模

压铆力是影响铆接质量的重要参数,其数值的确定主要依赖于经验或简化的理论模型,且不考虑镦头鼓形部分的影响,因而误差较大。依据铆钉材料在压铆过程中的流动趋势,将压铆过程划分为4个阶段,并确定了最大压铆力出现的位置。基于厚壁筒受压进入塑性状态的极限应力分析,建立了镦头不均匀变形的压铆力计算模型,结合体积不变假设得到了镦头圆环部分尺寸,用于压铆力的求解。最后以直径4 mm和5 mm的平锥头铆钉压铆为例,利用ABAQUS软件和G86型钻铆机分别进行数值模拟与压铆实验,对相同压铆力作用下的镦头尺寸进行对比。结果表明,模拟和实验得到的镦头尺寸与理论相比,差别均小于5%,表明该压铆力计算模型具有有效性。     

整体壁板损伤容限特性与修理技术研究

用有限元和断裂力学方法分析大型飞机机身整体壁板的破损安全特性。以一个十四桁条的铝合金整体加筋板为例,计算了裂纹从中部蒙皮向两侧均匀扩展并跨过筋条的应力强度因子,并和相同构型的铆接壁板进行了结构对比。应用ANSYS对整体壁板及损伤后双面修补壁板进行有限元分析。研究不同厚度补片对损伤壁板、修补长桁、内外补片受力的影响。选取典型位置研究局部刚度加大对整体壁板传力特性的影响。     

EI公司机翼板件钻铆机

EI公司是知名的钻铆机制造公司,在钻铆机和铆接技术上有独到之处.型架能将每个长桁和蒙皮按其外形准确定位,且使整个型架保持不动.机床全部紧固工序是在夹紧的状态下完成的,最后从型架中取出装配完毕的整体板件.