大直径铝合金铆钉以铆代螺可行性试验研究

针对双层铝合金板铆接结构,通过电磁铆接工艺试验,分析Φ10mm-2A10铝合金铆钉镦头的微观组织,与钢质螺栓连接接头对比评价了铆接接头的力学性能。研究发现,随放电电压的增加,铆钉镦头直径逐渐增加、高度逐渐降低。铆钉镦头以绝热剪切为主要变形模式。铆接接头的最大剪切和拉脱载荷分别为23.3k N和35.0k N,均高于钢质螺栓连接接头,并且相对于螺接接头可减重15.8%。     

玻璃钢复合材料自动钻铆工艺参数研究

针对玻璃钢蒙皮铝合金夹层的制孔工艺参数,进行了钻尖顶角、主轴转速、进给量的正交试验,得出高精度无毛刺制孔的工艺参数:硬质合金刀具,钻尖顶角110°~120°,主轴转速在10000~12000r/min,进给量0.01~0.04mm/r。通过压铆力试验、干涉量分析得出压铆力规律和合适的制孔直径。     

Φ8mm2A10铝合金铆钉电磁铆接工艺试验研究

对Φ8mm 2A10铝合金铆钉进行了电磁铆接放电电压和预制孔径影响工艺试验研究,针对沉头和圆头铆钉电磁铆接和气动铆接的接头进行宏观剪切试验、拉脱试验和微观形貌对比分析。结果表明,在电压380V、预制孔径8.2mm匹配条件下得到满足技术要求的铆接接头,其力学性能和微观形貌均优于常规气动铆接接头。     

型号批生产工艺管理的几点思考

针对航天型号批生产任务数量多、任务重、周期短等特点,论述了批生产过程中开展工艺管理工作的一些思路,并探讨了型号批生产工艺管理对于提高生产效率和产品质量的意义。     

自动钻铆技术在运载火箭壳段产品中的应用分析

针对运载火箭壳段产品采用传统手工铆接技术现状,提出在精确制孔、提高铆接质量及可靠性、提高生产效率和改善劳动环境等方面对自动钻铆技术的需求.结合典型铆接部段产品的传统装配工艺,分析了自动钻铆技术在航天领域壁板类产品和整体壳段的应用形式,并针对每种应用形式分析自动钻铆工艺流程.最后对自动钻铆技术在航天产品中的应用前景进行了展望.     

运载火箭筒体壳段自动钻铆技术研究

通过开展运载火箭筒体壳段自动钻铆技术研究,突破了框桁蒙皮数字化协调预装配、洁净钻孔、伺服静压铆接及模拟仿真等关键技术,并在MJC 3350-1600自动钻铆装备进行自动钻铆工程化应用,钻铆质量满足设计要求。     

大尺寸圆柱体几何参数测量系统研制

在分析圆度误差和同轴度误差原理的基础上,研制出一种数字化测量装置,利用相对测量提取出待测特征点的信息,并用最小二乘法进行数据处理,得出工件的圆度和同轴度误差。与传统的手工测量相比,本系统精度高、方便快捷、应用性强。