加工深孔内圆弧球面的专用工具

一、概述 在普通车床上,加工特形曲面比较困难,尤其是加工深孔内特形曲面更为困难。我们在加工图1零件时(与加工球面无关的尺寸和形位要求省略),根据零件特性及精度要求,结合现有生产条件,最初曾在普通车床上采用双手控制加工法车制过内圆弧球面。     

用挤孔和碾压外圆法联合加工套类零件的新工艺

精密套类零件采用同时挤孔和碾压外圆的联合加工工艺时,能显著地简化其机械加工的工艺过程,可取消车削、镗孔、拉削、铰孔和磨削及其它等精加工工序。用新工艺法加工套类零件时,仅需两个基本工序——粗车外圆或镗孔,接着进行无切削挤孔和碾压外圆的联合加工。当联合挤孔和碾压外圆时,沿轴向推动以一定的压紧量夹在挤孔刀和碾压模之间的制件,使其壁厚变薄。金属材料变形形式接近四周受压缩,因此该工艺能确保零件得到高度的强化。加工精度相当于2～3级,表面不平度参数Ra=1.25～0.16微米(MKM)。经研究得知,用新工艺法加工过的零件表面显微硬度     

复杂异型零件小直径螺纹优质高效加工工艺研究与应用

复杂异型壳体类零件广泛应用于航空发动机控制附件,此类零件表面分布有大量小直径螺纹孔,螺纹孔加工是影响整个壳体生产加工效率和精度的核心工序。该类零件现有的加工工艺存在一致性差、加工效率低、专用夹具多、铣螺纹时易出现正锥现象等缺点。针对上述问题,提出并设计专用螺纹铣刀进行加工,通过宏程序编程解决刀具刃部缩短带来的编程问题,...     

用热等静压工艺改善陶瓷和金属材料的性能

采用热等静压加工工艺可以提高陶瓷和金属铸件的质量。 采用热等静压技术可以使陶瓷部件具有优异的性能。对烧结陶瓷或压制粉末毛坯在高温-高压下反复进行处理就可去掉材料中残留的空隙,并把粉末压缩成完全致密的材料。因此,可以把陶瓷零件加工成几乎不需     

半球型零件球面精密珩磨技术研究

作为精密加工技术之一,珩磨工艺往往用于内孔的光整加工.本文在分析球面研磨与珩磨加工特点的基础上,对球面精密珩磨加工技术进行深入研究,主要包括球面珩磨加工原理,珩磨头磨料选取和结构设计,球面珩磨速度参数对表面轨迹的影响,以及珩磨头压力对加工效果的影响研究.根据以上研究结果,对一批产品进行工艺试验,结果表明,采用球面珩磨技术加工出的零件能够满足产品的各项精度指标,同时加工效率较球面研磨提高3倍.     

一种新型滚花轮刀架

通常直纹滚花用图1所示的单滚花轮支架,网状滚花用图2所示的双滚花轮支架。但在实际使用中都存在着这样的问题,即进刀抗力大,容易使细长轴产生弯曲,以致于太细的轴类零件的滚花无法进行。当对大直径零件滚花时,由于进刀抗力过大,严重地损坏机床的精度,工人的劳动强度也很大。为此,有的工厂在机床横向拖板后面再装一个附刀架,采用两个刀架进行前后对滚。也有的厂把机床的横向拖板连同丝杠完全取掉,另装一套具有左右螺纹丝杠的专用滚花附件,也是采用对滚形式。这些措施虽然可行,但调整和操作均不甚方便。为了解决上述问题,我们设计了另一     

齿轮毛坯反顶尖的加工

我厂纵切自动车床经常加工仪表中各种尺寸的轴齿轮毛坯.由于滚齿加工的需要,在两端要车出60°反顶尖,反顶尖的加工质量对滚自精度的影响极大.反顶尖在纵切自动车床上的加工可采用两种方法.一、直接切断法切断时主轴箱不动,切刀前进走刀切下零件,形成后顶尖,然后继续走刀,刀尖超越中心a值,修光下一个零件的前顶尖(见图1).     

巧用分度盘进行横向移距等分

在机械加工中,经常会遇到一些零件需要在直线方向上进行等分加工,如齿条、直尺等。那么,在没有专用设备的情况下,如何进行等分加工呢?一般情况下,可以利用铣床上工作台手柄的刻度读数移距等分,这种方法简单,无需任何附件就可以直接实现,但在移距读数时容易造成差错,同时,当计算出的转动格数为小数时,即使读数正确,也不可避免地有视角误差存在,很难保证零件的加工精度,合格率很低。     

球面加工

在没有专用机床的情况下,球面零件通常采用成型车刀车制或成型砂轮磨削。由于成型车刀采用W18C_r4V高速钢制造,不能进行高速切削,生产效率低;加工的精度和光洁度也不高。采用成型砂轮磨削,对有缺口的球面,砂轮容易磨损,保证不了产品质量。特别是加工直径大、硬度高、形状复杂、精度和光洁度要求较高时,这两种加工方法都不理想。为了攻克这个关键,我们经过多年的摸索和实践,革新了三种设备,较好地解决了球面加工的问题(精度2级以上,光洁度▽7)。现分别介绍如下。     

三坐标测量机快速测量轴类形面的方法

数控车床加工的零件内外形面多，由直线与直线、直线与圆弧、圆与圆相交、相切、相割等组成。其形状较复杂，尺寸精度要求高。为确保产品质量，其加工的首件产品必须经过检验合格才能继续加工。这样，测量工作就成为生产中的重要环节。在三坐标测量机上测量轴类零件形面尺寸时，零件放置的恰当与否，直接影响测量速度。我们采用将零件的轴心钱置于与测量机其中1个轴线相平行（垂直），如平行X轴，Z轴的坐标点置在零件的中心平面上（即Z坐标为零），在XY平面上进行测量，这种放置方法能使测量速度狡任意放置提高3～5倍。测量时，对线与线、…     

行星式滚动光饰加工

机械加工零件去毛刺一直是生产中的一个薄弱环节。目前,工厂生产中机械去毛刺多采用滚筒和振动光饰机加工,其主要缺点是生产效率不高。我厂自制行星式滚动光饰机,经过十多年的使用证明,生产率比普通滚筒和振动光饰机高几倍到十几倍。尤其适用于批量大的中小型零件的去毛刺和光饰加工。精密仪表零件,要求加工后无毛刺、无锐边。用手工去毛刺的工作量约占机械加工工时的10～35％。由于零件尺寸小,不仅难保证质量,而且有些几乎不可能用手工加工。用行星式滚动光饰机加工效果比较好。滚动光饰加工,不仅能有效地去除毛刺、打锐边,而且还能作为精加工抛光工序,使零件获得较高的表面光洁度及精确的尺寸。除此之外,还可用来去掉冲压件、压铸件的氧化皮,使其表面光洁美观。     

数控机床程序编制中的精度问题

数控加工时,零件的成形精度,主要取决于以下三个方面: 1.机床精度,包括插值计算精度,伺服系统跟随精度和机械精度; 2.一次逼近误差,它是用适当的函数逼近零件轮廓时所产生的误差,不需逼近时则等于零;     

<形状和位置公差>新标准讲座第八讲 GB/T 1184-1996<形状和位置公差未注公差值>

概述由于任何加工方法都不可能制造出没有误差的零件，所以，为了保证满足零件在产品中的功能要求，必须对零件上的各个几何要素规定适当的形状和位置公差。但是，在正常情况下，各种加工设备都具有其保证精度或常用精度，即其加工误差不会超出某一极限值。所以当某种加工方法的常用精度能够满足零件的功能要求时，就不必在设计图样上逐一用框格形式加以标注，而只需要以适当的方式给予说明即可。这类形位公差即称为一般公差。又因它们不用形位公差框格的形式在零件图样上标注，所以又称未注形位公差。当零件上某要素的形位精度要求高于一般…     

丝杠分头车削法

在零件加工中,常常碰到多头螺旋零件。如叶轮、多头蜗杆、多头螺纹等,有时其导程达100毫米以上。要采用移动小刀架的方法进行分头,实际上已不可能。而采用丝杠分头车削法,则可以十分方便地获得与车床丝杠精度等级相当的分头精度。其生产效率也比采用专用夹具分头为高。丝杠分头法的原理实质上是移动小刀架进给分头的引伸。其简单过程是:在车床停止转动时,使开合螺母与丝杠脱开,并将大拖板移动一个工件     

加工薄片形零件胎具

在车床上车制薄片形零件,若采用调头加工法装卡困难,一般需自制开口胀胎,或软三爪。现介绍两种可加工外圆的胎具。如零件内孔带有螺纹时可制作如图1的胎具,此胎具是由开口套、弹簧、螺杆组成。加工时将零件拧在螺杆上,并推紧螺杆,使零件与开口套端面贴紧,用三爪卡紧便可加工。     

提高车床加工精度的简易方法——切向进刀法

现有各类车床加工外圆或镗孔,均采用径向切入法,即把刀具安装于机床的中心高处,以横刀架进给对零件作径向进刀切削。由于一般车床横刀架刻度盘每格的刻度值为0.05毫米,因此,其进给精确度受到了一定限制。对于精度要求较高的零件,属于黑色金属材料的,往往在机械加工后进行磨削,而一些镁、铝及铜合金零件,则需在精密机床上加工。在精密设备较少的情况下,能否采用普通车床,加工出精度较高的镁、铝、铜合金零件呢?我们采取切向进刀法,较好地解决了这一问题。现介绍如下:     

超精密加工专题

实现高质量加工的超精密非球面加工机床在线检测的超精密非球面加工[日]/坪井晖.//机械工具,1992,(6):38～43 日本丰田工机开发出超精密高效率切削,磨削光学透镜模具,以及在线检测加工的CNC超精密球面加工机床,形状加工精度为O.1μm以上,表面粗糙度好,不需手工研磨,加工效率高,只需一次装卡     

变径活动顶针

当加工套筒类、管类及空心轴等零件时,特别是加工气缸体、油缸体等零件时,往往要在两端内孔口镶以闷头作辅助定位。不但使加工工艺复杂化(因为零件镶闷头的内孔和闷头的外圆都要精密配合,既费工时,又费材料),而且两端内、外圆由于所镶闷头的配合松紧程度不一致,容易引起变形或跳动,同时由于所镶闷头长度不一致(批生产时),加工时要移动尾座,都将严重影响着加工质量。     

细长孔加工夹具的定位误差分析

机械加工中,为了保证零件精度的加工要求,必须使零件和刀具及机床相互之间有正确的位置,并使这个位置在加工过程中保持不变.在批量生产中,广泛地使用机床夹具来满足这一要求.一批工件逐个在夹具上定位加工时,由于工件及定位元件实际所占据的位置并不完全一致,导致加工后的零件尺寸不一致,即形成了定位误差[1].定位误差直接影响被加工零件的尺寸与位置精度.夹具定位误差是评价夹具性能的重要指标,定位误差分析是夹具设计中的一个重要环节.全面了解工件位置偏移与定位源误差之间的关系以及掌握定位误差变化规律,有助于提高夹具设计质量和夹具结构的合理性,可获得良好的设计方案.     

外圆车削过程中的零件变形分析

由于弯曲变形的影响,在车削细长轴类零件时车削厚度随车削位置发生变化,使最终成型零件呈现两头小中间鼓起的木桶状,影响零件精度.本文从切削参数入手,从理论上预测了车削轴类零件的车削力和加工精度.