铝合金压铸DCSP1《作业编》 铝合金压铸作业标准(下)

6.压铸作业 压铸作业就是将金属液通过压铸机压入模具型腔而制成压铸件的作业。     

压铸镁合金腐蚀疲劳性能的研究

研究了压铸镁合金AM50HP和AZ91HP在大气和模拟海水(3.5% NaCl溶液)环境中的疲劳行为.结果表明:压铸镁合金疲劳裂纹萌生于试样表面或近表面的铸造缺陷处;压铸镁合金AM50HP和AZ91HP在大气环境中具有疲劳极限,其值分别约为100MPa和90MPa,而在模拟海水环境中该两种压铸镁合金均不存在疲劳极限;模拟海水严重恶化压铸镁合金AM50HP和AZ91HP的疲劳性能,并且随着施加载荷的降低,影响加剧;特别地,研究发现模拟海水对压铸AM50HP疲劳性能的恶化程度较压铸镁合金AZ91HP更为严重,且这种影响趋势与该两种镁合金的机械化学性能相一致.     

浅析日本压铸标准

压力铸造是近年来发展较快的一种少切削,无切削的成型技术,我国航空工业已广泛采用。但是,目前国内尚无一套完整的标准。 日本压铸协会编制的日本压铸标准DCS(Die Casting Standards)包括DCS C(交易篇:Commercial)、DCS E(设计篇:Engi-     

铸造新工艺—精、速、密压铸

精、速、密压铸是当前国内外正在发展的一项压铸新工艺,它和一般压铸相比,具有许多工艺上的特点:内浇口厚、压射速度慢,合金顺序凝固和内压射冲头补压。由于采用了以上这些措施,使铸件的质量和模具寿命方面大为提高,效果十分显著。 压铸件采用精、速、密压铸后,能提高铸件的抗拉强度、抗疲劳性能和耐压性能。由于压铸工艺条件的改变,使压铸件中气孔减少或     

玻璃绝缘子的压铸工艺试验

在航空电器中,经常应用线膨胀系数非常接近的玻璃(BD-4)和铁镍钻合金(4J29)进行封接。过去,我厂用于封接的玻璃绝缘子是用玻璃管切割而成的。随着产品形状的复杂化和类型的增多,这种工艺方法往往不能满足需要。此外,玻璃管在切割过程中尺寸不易控制,断口也不整齐,容易影响封接的质量。为此,我们对玻璃绝缘子的压铸工艺进行了试验,并进行了初步的性能测定。现将试验概况介绍于下。一、玻璃绝缘子压铸的设备和工艺过程玻璃绝缘子的压铸是在专用的压铸机上进行的,示意图见图1。压铸机主要是由内筒、外筒、电炉、电接点温度计、压铸口及气路控制等组成。内筒、外筒之间装有变压器油。电炉通过变压器油间接加热内筒中的     

压铸用水基涂料

涂料是提高压铸件质量和生产率的一项重要因素,在压铸发展的过程中,涂料也随之不断更新,从最初应用动物油发展到以矿物油为基的涂料。目前国外已普遍采用水基涂料,不仅在压型上喷涂,而且在压射缸与冲头之间     

铝合金压铸件耐磨性镀铬

“天马剑身”是新开发的纺织机关键零件,由ZL102铝合金压铸而成,用于代替进口件。由于压铸铝合金表面硬度低,极易被磨损,为了提高其耐磨性,必须进行技术攻关,其技术要求为:表面镀硬铬,耐磨性试验超过3年。     

压铸生产中压力和速度的测定、调整和控制

压铸的工艺特点是合金液在高压下以一定的速度注入型腔,而后在高压下结晶,凝固成形。为了取得表面和内部质量都好的优质铸件,对压铸过程中的各工艺参数,应进行认真的计算和选择。其中尤应重视压射比压和压射速度这两个工艺参数。国内压铸生产廿多年来由于缺乏测试手段,对这两个重要工艺参数的影响始终没有定     

新型压铸机器人通过国家验收鉴定

三○三所承担的“七五”国家重点科技攻关项目——30公斤压铸机器人,经过3年时间的刻苦攻关,于1990年7月20日在北京通过了国家验收鉴定,性能达到国际同类产品80年代水     

压铸SiCW／6061Al复合材料中晶须取向分布与热残余应力

应用扫描电镜－图像仪联机系统,定量测量压铸态ＳｉＣＷ／６０６１Ａｌ材料中晶须取向分布。借助Ｘ射线应力仪,测定复合材料中的残余应力。结果表明,晶须在垂直压铸方向有择优性,残余应力在垂直压铸方向的分量较大。随温度升高,残科应力的变化为：拉应力,零应力－压应力,各应力分量具有相近的零应力温度。     

载荷频率和热处理对压铸镁合金AZ91HP疲劳裂纹扩展速率的影响

在保留压铸态截面的条件下,通过对压铸(F)、固溶(T4)和峰时效(T6)三种热处理状态的压铸镁合金AZ91HP薄板试样在不同频率下的疲劳裂纹扩展速率试验结果的分析发现,疲劳裂纹扩展速率随着加载频率的提高而降低.固溶处理能够降低疲劳裂纹扩展速率,但随后的时效处理又加剧了疲劳裂纹扩展速率的提高.     

氧化铝短纤维增强锌铝合金复合材料性能

研究了用压铸法制备的Ａｌ２Ｏ３ｆ／Ｚｎ－Ａｌ复合材料的制备工艺和力学性能。结果表明，Ａｌ２Ｏ３短纤维的加入使Ｚｎ－Ａｌ合金的压缩强度、室温和高温硬度以及线膨胀系数等性能得到明显改善，而其拉伸强度变化不大。此外还讨论了影响该复合材料力学性能的因素。     

铝合金厚壁方形壳体的热挤压

仪表的外壳多采用压铸、塑压及冷冲引伸等工艺方法制造。图1所示的壳体制件,材料为锻铝LD5,壁厚8毫米,底厚3毫米,由于仪表有特殊要求,不允许用铸造的方法制造。在试生产时,采用棒料切削加工的方法,劳动强度大,生产效率很低,不仅使70％的金属材料变为废屑,而且质量很不稳定。从提高壳体制件的质量、产量和降低生产成本的要求看,采用切削加工的工艺方法已没有多大改进余地。     

提高压铸模寿命的途径

随着工业的发展,压铸工艺在铸造生产中的比重愈来愈大,我厂生产的铝铸件有60％以上系采用压铸工艺方法生产的。压铸模是压铸生产中必不可少的重要工艺装备,它直接影响着压铸件的生产周期、质量和成本,压铸模的制造精度要求高、加工难度大、制造周期长、材料贵重、造价较高,因此     

ZL501铝合金压铸件阳极化后出现白点的探讨

ZL501铝合金在压铸过程中,发现部分压铸件经硫酸低温阳极化后,加工表面上出现了白亮色的斑点(简称白点),而且出现白点的零件内径尺寸比正常零件要小。鉴于产品有绝缘性能的要求,不允许再进行研磨加工,致使该类零件超差报废。针对这个问题,西北工业大学与秦岭公司共同进行了试验研究,初步查清了白点产生的原因及各工艺参数的影响。一、白点特征及成因分析 1.宏观特征自点的数量、大小不一,均略微向外突出,表面比较粗糙(图1),部分亮点表面有裂纹(图2)。     

镁合金压铸成形技术研究进展

压铸工艺是镁合金零件成形的主要方法,采用数值模拟技术对镁合金压铸模具及其加热冷却系统的优化设计,开展镁合金压铸工艺试验研究和对压铸镁合金材料的开发,及对真空、超低速等压铸工艺的研究,对发展镁合金结构的应用具有重要意义     

压铸件气孔的产生与排除

六十年前发展起来的压铸工艺,由于它在技术、经济上所表现出其它铸造工艺方法所不及的许多优越性,因而愈来愈得到人们的重视。近年来,科学技术新成果在压铸上的应用又使得压铸技术水平不断提高,因而应用范围越来越广。但是,压铸件内气孔的存在,在一定范围内又限制了它的应用,特别是受压、受力零件     

对压铸件生产的几点看法

压力铸造为目前应用的主要铸造工艺方法之一。这是由于压铸具有很多优点而得到重视,现就压铸件问题提出几点看法,供参考。一、扩大压铸的使用范围,开展毛坯精化工作毛坯精化是节约原材料,减轻机加工作量的有效措施,从我厂开展毛坯精化工作的几年实践来看,收益是很大的。仅以某电机通风管     

铸铝零件无色化学氧化工艺

铝硅压铸合金件在潮湿环境中 ,特别是在雨季易出现点蚀现象 ,因此 ,加工后的零件表面需进行处理 ,选用的工艺多为无色化学氧化。转化膜厚度一般为0 .5～ 3.0 μｍ ,有一定的耐蚀性能和装饰效果。由于零件有非加工表面 ,压铸时产生的氧化皮、油灰、污迹等依然存在 ,而经过机械加     

TiAl基合金汽车部件的开发

介绍了TiAl合金在汽车工业中的应用现状,及TiAl基合金汽车部件的主要加工工艺--粉末冶金、压铸.