基于BP网络模型的电机壳加工工艺参数优化

本文基于BP神经网络优良的逼近拟合特性,将BP神经网络算法引进电机壳体加工工艺过程中,使用BP神经网络模型预测电机壳体拉伸成形质量,结合电机壳体拉伸成形实验以验证BP神经网络模拟的准确性,并结合实验结果优选出电机壳体拉伸成形的最佳工艺参数,并得到最优的毛坯形状尺寸,实验结果表明电机壳体拉深成形效果良好,进一步验证了参数优化结果的可靠性。     

基于Dynaform数值模拟的电机壳体拉深成形参数影响规律研究

研究了电机壳体拉深成形过程各工艺参数对成形结果的影响,重点分析了压边力、圆角半径、摩擦系数、冲压速度对板料成形质量影响比较大的参数,通过正交试验,用极差法平定了各工艺参数对零件成形质量的影响顺序:压边力冲压速度凸凹模间隙摩擦系数。并确定了对壳体最小厚度影响较好的工艺参数组合,工艺参数组合为:压边力为40 k N,冲压速度为2000 mm/s,凸凹模间隙1.15 mm,摩擦系数0.1。     

电连接器壳体冷挤压成形技术

冷挤压成形技术是指在室温条件下 ,由模具借助锻压机械的压力 ,将金属坯料压制成所需形状的工艺技术 ,是一种少切削、无切削加工工艺。采用冷挤压技术成形金属零件 ,与传统的机械切削方法或铸造法相比 ,具有节省原材料、降低能源消耗、提高生产效率、提高零件的几何精度、提高强度和刚度、可加工形状复杂的异形零件等优点。本成果经过多年试验 ,已成功地把冷挤压成形技术应用到电连接器的铝合金壳体的生产中 ,制造出多种圆形、矩形电连接器的铝合金壳体零件。采用本项技术制造的铝合金壳体壁薄质轻比强高 ,形状复杂质量好。最小壁厚可达 0 .…     

数字化技术在航空钣金成形模具制造中的应用

钣金零件是构成飞机外形、结构和内装的主要部件,钣金成形是航空制造的关键技术之一。钣金成形质量的好坏主要取决于钣金成形模具的制造质量。钣金成形模具数字化制造是在考虑零件材料塑性变形特点、成形质量要求等因素基础上,依靠模具数字化设计、数字化制造模形、优化的加工工艺参数实现过程成形的精确控制,使零件成形后不需要加工或少量加工就可满足质量要求。     

涡扇发动机异形曲面壳体零件整体成形工艺

涡扇发动机异形曲面壳体零件单位长度直径变化较大,传统的制造方法是采用分体成形、组合焊接工艺,所需工序多、质量控制环节多、使用可靠性差,采用粘性介质压力整体成形方法则可以较好地解决这一问题。通过有限元模拟和试验方法,分析了成形工步、粘性介质粘性附着应力对板材流动及壁厚变化的影响。研究结果表明,粘性介质压力成形可以控制变形区板材的流动,提高成形试件壁厚分布的均匀性,使直径比为1.38零件的壁厚减薄率控制在12%,适合于涡扇发动机异形曲面壳体零件的整体成形。     

有限元仿真模拟分析在典型型材拉弯过程中的应用研究

典型型材拉弯过程中因存在回弹而不利于模具的设计制造.通过经验法给出拉弯回弹值并进行修模后所拉弯成形的零件不符合制造技术要求,且反复试验有很大的不确定性,存在制造风险.本文通过前期采用有限元仿真技术对典型型材拉弯成形过程进行模拟分析,确定各类参数对零件变形的影响,预测零件在拉弯成形过程中的变形情况,获得型材在理论载荷状态...     

多点模蒙皮拉形的技术关键

阐述了多点成形技术在飞机蒙皮制造领域的发展和研究现状,指出了多点成形技术研究中的成形设备设计、零件缺陷消除及零件成形精度控制等关键技术。     

钣金零件橡皮囊液压成形技术研究和应用现状

橡皮囊液压成形是钣金成形的主要方法之一,在飞机上有大量橡皮囊液压成形的钣金零件。橡皮囊液压成形工艺制造水平的提升,能大幅提高钣金零件的表面质量和疲劳寿命,从而改善飞机的整体性能。针对国内外橡皮囊液压成形工艺的研究现状进行总结,介绍了橡皮囊液压成形工艺的特点及应用领域,重点从钣金材料成形性能及工艺参数、成形缺陷、有限元仿真建模等方面综述了橡皮囊液压成形工艺的相关研究成果,对今后开展橡皮囊液压成形技术研究提供指导。     

壳体零件的弯曲成形工艺

介绍了壳体零件的弯曲成形工艺及专用弯刀的设计。     

航空发动机薄壁W形封严环动模外压成形

液压成形是复杂薄壁零件制造的一种有效方法。针对某航空发动机的薄壁高温合金W形封严环构件,提出动模外压成形方法,并建立了有限元模型。基于数值模拟和工艺实验,分析了不同成形阶段的变形规律和压缩失稳的控制机理,在此基础上研究了毛坯成形区高度和型腔液压加载路径等关键工艺参数对零件成形结果的影响,探讨了成形过程中环向失稳起皱、型面不对称、材料堆叠等失效形式,提出了优化的参数。结果表明,提出的工艺方法可实现W形封严环的整体精确成形,采用优化的毛坯成形区高度和液压加载路径可获得成形精度较高、表面平滑无褶皱的试件。     

金属零件增量复合制造技术

<正>增量制造技术变革了传统的机械加工减量成形和锻造等量成形模式,为制造难加工复杂高性能零件提供了新的思路。现有高能三束(激光、电子束、等离子束)金属零件自由增材制造技术存在成形效率不高、成本高、成形精度及性能可靠性不足的瓶颈问题。要克服上述技术瓶颈,既保持增量制造技术优势,又吸收传统技术优点,需要研究探索新的复合制造新技术。     

金属零件直接快速制造技术及发展趋势

在高能束直接制造高致密金属零件技术中,有支撑的EBM技术在高形状复杂度的小型零件制造方面具有优势,但难以制造大型、复合功能梯度材料的零件;无支撑的LENS技术与HPDM技术在制造高功能复杂度、大中型金属零件方面独具优势,但尚未有效解决带悬臂等的复杂形状零件无支撑直接成形过程中的流淌和开裂问题,根本解决此瓶颈问题、提高其复杂形状成形度,是扩大该技术应用范围的迫切需求。     

航空高性能金属结构件激光快速成形研究进展

高性能金属结构件激光快速成形制造技术是利用快速原型制造(RPM)的基本原理,通过金属材料快速凝固激光熔覆逐层沉积,直接由零件CAD模型一步完成高性能“近终形”复杂金属零件的快速成形制造;是一种代表着先进制造技术与材料发展方向,将高性能结构材料设计、制备与“近终形”复杂零件直接成形有机融为一体的无模、非接触、无污染、数字化、知识化成形制造新技术     

电工纯铁的红脆性分析及其锻造工艺

一、前言在航空电机、电器产品中,电工纯铁零件为数不算少,如机壳(或铁轭)、电磁铁壳体、磁极、换向极、铁芯等导磁体元件。电工纯铁零件,由于几何形状上的特点及型材供应上的困难,往往需要提供锻件和模锻件来满足生产要求。就航空电机、电器产品而言,电工     

快速原型制造技术

快速原型制造技术变革了传统的体积成形与去除成形的加工方式,是一种材料累加制造法,可从三维数模直接制造出任意复杂的零件,适合加工形状复杂的难成形/难加工材料和生产批量小、科技附加值高、具有特殊要求的航空航天零件。     

难变形板材复杂形状构件粘性介质压力成形技术

<正>为了提高板材零件成形制造性能,适应零件使用性能和可靠性的要求,缩短新材料应用周期,解决多品种、小批量、难变形板材和复杂形状构件成形制造技术问题,迫切需要发展新的成形技术。板材构件在工业领域占有较大的比例,其成形制造是重要的加工技术课题之一。随着装备制造水平的发展,对板材构件的使用性能、可制造性提出了更高的要求。就材料而     

精密偶件壳体类零件的数控精密加工工艺探讨(一)

对航空航天产品中精密偶件壳体等几类通用零件的数控制造工艺难点进行探讨,阐述一些工艺要点及关键。     

国外航空钣金专用制造技术与装备发展

航空钣金零件的制造除采用通用的方法外,还有本行业独特的工艺技术,随之产生了相应的钣金专用制造装备。本文给出了蒙皮拉形、柔性多点切边、镜像铣削型材拉弯、橡皮成形、喷丸成形、蠕变时效成形、充液成形、热冲压成形和超塑成形/扩散连接等航空钣金专用制造技术与装备的国外最新进展。     

基于特征的航空机载设备壳体类零件CAD系统

为了满足航空机载设备壳体类零件集成制造的需求，建立了基于特征和STEP标准的零件集成信息模型，以此为基础在UG II 平台上利用UG/Open API接口开发了一个基于特征的CAD系统。该系统为制造后续环节提供较完备的零件设计和制造信息，便于实现零件设计、制造、测量的集成。     

3D打印技术与传统加工技术对比的优缺点

随着计算机技术的飞速发展,3D打印(增材制造/快速成形)技术基于分层制造原理,采用材料逐层累加的方法,直接将数字化模型制造为实体零件,在多个领域具有广泛的应用前景。3D打印技术与传统加工各有千秋,3D打印与数控加工、铸锻造及模具制造等传统加工手段相结合,正在成为新产品快速成形与制造的方法之一。在民机制造领域,3D打印生产的零件,尤其是金属成形件,需要进一步的后处理(如热处理)才能投入生产使用。对于特定金属材料的3D打印成形零件,形状可以优化控制,并且结构静力性能可与铸锻件媲美。但是,由于无损检测能力的限制,3D打印零件内部孔隙度和微裂纹不可预测。对3D成形件的认识程度相比于传统加工还有较大差距,在民机应用中还有较长的路需要走。