一种改进的Lemaitre韧性断裂准则及其在旋压成形中的应用

采用Lemaitre韧性断裂准则与有限元模拟相结合来预测材料在塑性成形过程中的开裂是广泛应用的一种方法,其中的Lemaitre准则是以损伤值与塑性应变呈线性关系为基础的,而实际一些材料的损伤值与塑性应变间却是非线性的.为此,本文将原Lemaitre准则中反映损伤值与塑性应变间的线性关系修正为非线性关系,得到了改进的Le...     

模具约束条件对H96黄铜双脊矩形管E弯截面变形的影响

 双脊矩形管的绕弯成形受内外侧模具的共同约束,不同模具约束下管坯的受力不同,使得其截面变形情况也不相同,而截面变形严重地影响弯管件的成形质量和使用性能。因此,基于ABAQUS有限元平台建立了双脊矩形管E弯成形三维有限元模型,并通过实验验证了模型的可靠性。采用所建模型,研究了内外侧模具约束条件对双脊矩形管E弯截面变形的影响规律,发现当只有内腹板脊槽受约束时,内腹板脊槽的内缩变形可得到较好的控制,而其他部位的变形则有增大的趋势;当只有外腹板脊槽受约束时,内腹板脊槽宽度变形基本不发生变化,而其他部位的变形则有减小的趋势;当内外腹板脊槽均受约束时,可较好地控制双脊矩形管E弯过程中的截面变形。芯头个数对整管截面高度、宽度、外腹板脊槽宽度与两脊槽底部的间距的变形影响较大,但对内腹板脊槽宽度的变形影响不显著。     

引入材料参数的弯管中性层偏移解析模型

中性层偏移是表征管材弯曲内外侧不均匀变形程度的关键参数。基于弯管截面力矩平衡条件,建立了引入材料参数的管材弯曲变形中性层偏移解析模型,针对管材数控绕弯和压弯过程对所建模型从多个方面进行了评估,研究了不同几何和材料等管材本征参数下的管材弯曲中性层偏移规律。结果表明:应用于TA18钛管数控绕弯,发现所建解析模型与已有解析方法预测精度相当,但能考虑材料参数影响,且相较于有限元模拟,本文解析模型更接近实验结果;应用于A6063铝合金管和AZ31镁合金管压弯过程,并与Hasegawa解析方法相较,发现本文解析模型能够准确预测拉压不对称对压弯中性层偏移的影响;弯曲半径减小,弯管直径增大,中性层向弯曲内侧移动;拉压屈服强度比减小,厚向异性指数增大,中性层向弯曲内侧移动。     

基于ABAQUS的数控弯管专用前处理模块开发

为了提高数控弯管有限元建模的效率和尽可能避免建模错误,采用ABAQUS提供的用户图形工具包和Python脚本接口,通过二次开发得到了数控弯管专用前处理模块。采用该模块,用户只需输入模型的建模参数、材料属性、模具运动幅值曲线、摩擦系数、分析步时长、文件保存名等信息,便可高效地建立管材数控弯曲及回弹分析的有限元仿真模型,提交后台运算后可以为后处理的快捷高效运行提供简洁而详实的数据源。通过将上述研发的数控弯管前处理模块应用于钛合金管数控弯曲的建模分析,验证了其可靠性。采用此方法,可以实现通过有限元软件ABAQUS进行用户定制,降低ABAQUS的操作难度,同时,本文前处理二次开发思路同样适用于其它塑性成形过程。     

神经网络在塑性加工中的应用

综述了神经计算理论在塑性加工中的应用情况，介绍了ＢＰ网络的原理和应用的具体方法，并对应用的前景和存在的问题进行了初步的探讨。     

TC4钛合金薄壁带筋锥形环辗轧充填规律

钛合金薄壁带筋锥形环件是航空航天关键基础构件,型槽充填不满、截面轮廓难以精确成形,是该复杂异形环件精密辗轧成形面临的瓶颈问题。本文分析了影响型槽充填行为的关键影响因素,即决定塑性变形行为的每转进给量、以及决定每转进给量在环件内外表面分配比例的驱动辊半径和芯辊半径;以某TC4钛合金薄壁带外筋锥形环辗轧为研究对象,通过ABAQUS的VUAMP子程序开发,建立了实现以常每转进给量进给的芯辊运动闭环控制有限元仿真模型;进而模拟揭示了每转进给量、驱动辊半径和芯辊半径对型槽充填质量(充填率、型槽入口变形及其均匀性)的影响规律。结果表明:随着每转进给量增大,充填率先增大后减小,表明存在一个最佳的每转进给量最利于充填;随着每转进给量增大,型槽入口区域变形越小且分布越均匀,可有效抑制该区域产生裂纹缺陷;随着驱动辊半径增大,充填率逐渐减小,不利于型槽充填;随着芯辊半径增大,充填率逐渐增大,有利于型槽充填。     

CP3薄壁焊管数控弯曲成形有限元分析

根据焊接管材的特点,通过母材试样和包含焊缝及焊缝热影响区的混合试样的单向拉伸试验以及混合试样横截面的显微硬度测试,基于拉伸过程的等应变假设和混合法则,得到了CP3焊管母材、焊缝以及焊缝热影响区的材料拉伸应力应变关系.进而建立了薄壁CP3钛管数控弯曲有限元模型,分析了弯曲参数对焊管弯曲结果的影响,比较了均质管模型和焊管模...     

薄壁管数控弯曲过程中失稳起皱的主要影响因素

 针对薄壁管数控弯曲精确成形过程在多因素交互作用下可能发生失稳起皱这一复杂物理问题, 基于起皱能量准则和有限元方法相结合, 提出了预测该过程起皱发生的能量( 数值) 方法, 研究了影响薄壁管数控弯曲成形过程起皱发生的主要因素及影响机制。结果表明, 弯曲半径、相对管径、芯棒伸长量和摩擦因素是影响薄壁管数控弯曲精确成形过程起皱发生的主要因素, 而材料的应力强度系数和加工速度等对起皱发生影响较小。研究结果为薄壁管数控弯曲精确成形过程参数的确定和优化创造了条件。     

薄壁管卷边成形过程的数值模拟

 导出了薄壁管卷边成形过程的塑性变形力学方程,由此出发给出了基于增量理论的数值模拟方法,从而可以综合研究各种因素对管材卷边成形的影响。文中考察了成形过程应力应变分布行为,压力-行程曲线的模拟结果与实测结果基本一致。     

弯管成形理论和技术研究进展与发展趋势(英文)

As one kind of key components with enormous quantities and diversities,the bent tube parts satisfy the increasing needs for lightweight and high-strength product from both materials and structure aspec...