固体火箭发动机模态分析

应用有限元软件Marc建立了某空载固体火箭发动机的有限元模型,进行模态分析,得到了自由状态下的振动频率和振型,与试验结果吻合较好.200Hz以内,分析模型选用的发动机以呼吸振型为主,也出现了一阶弯曲振型.     

喉衬组件界面密封失效敏感因素研究

为了研究更为准确的边界仿真方法,针对典型长时间工作发动机,基于ABAQUS软件,通过二次开发建立一套工程可用的喉衬组件传热和背壁热解的数值模拟方法,并对影响喉衬组件温度场的主要影响因素进行分析;对影响背壁热解的关键材料参数进行统计,获得其分布规律;采用Mote-Carlo法获得随机输入参数,通过大量计算,建立输入和输出的近似模型;应用神经网络模拟方法,获得了影响喉衬组件界面密封状态的主要敏感参数。结果表明,数值模拟方法具有较高的精度。     

用混合标架法处理药柱尾部人工脱粘滑动边界条件

介绍了采用混合标架法处理药柱尾部人工脱粘滑动边界条件以及对总刚方程进行对称处理求解的方法，用此法对某药柱模型进行了轴向加速度载荷作用下的应力分析，并与有关文献作了比较的分析，证明计算结果更接近实际。     

控制力作用柔性喷管动力响应研究

选择某锥筒式扩张段柔性喷管作为目标,用弹簧模型取代柔性接头结构,运用结构动力有限元方法,纽马克差分格式,对结构模型进行了动力载荷作用下的响应分析,获得了三角波、正弦波和反正弦波三种激励下的结构响应结果。      

宽温域下柔性接头界面损伤及密封可靠性数值研究

界面失效是固体火箭发动机柔性接头的重要问题。为研究宽温域(-55℃～65℃)下柔性接头摆动过程中界面的损伤规律,基于ABAQUS 6.14建立了柔性接头的三维非线性有限元分析模型,并采用内聚力模型作为粘接界面的本构模型,获得了界面的损伤参数。此外,结合界面间的接触应力,提出了一种计算柔性接头密封可靠度的方法。结果表明,宽温域下粘接界面与丁异戊橡胶的力学性能随温度的升高而逐渐下降,说明柔性接头在高温段更容易发生失效;并且确认了柔性接头密封可靠度与界面损伤间成反比关系,宽温域下随着温度升高,柔性接头损伤程度先缓慢增大,-40℃后出现迅速增加,而柔性接头密封可靠度先呈线性下降趋势,20℃后下降趋势放缓,-55℃时柔性接头密封可靠度最大。     

固体发动机柔性喷管扩张段刚度分析

基于某发动机柔性喷管结构，用弹簧模型替代柔性接头，建立计算模型，对不同控制力作用下的柔性喷扩张段支耳的轴向和径向刚度进行了三维有元分析计算，本计算分析，对固体发动机推力向量控制有一定的参考价值。     

固体火箭发动机模态分析中的推进剂建模研究

应用有限元软件Marc建立了某固体发动机有限元计算模型，对其中难以用有限元模型准确描述的推进剂，采用了两种简化建模方法。一种是仅仅考虑推进剂质量，忽略其刚度等属性，将推进剂简化为均匀附加在发动机壳体有限元模型节点上的集中质量；另一种是将推进剂作为几何实体，考虑其质量和刚度，建立推进剂实体模型。模态计算结果与试验比较表明：推进剂的壳体节点集中质量模型，能较好地模拟发动机的弯曲特性，由于忽略了推进剂刚度，对于呼吸振动特性的模拟不太理想；相比之下，推进剂的实体模型，由于同时考虑质量和刚度，对弯曲和呼吸振动特性的模拟较好一些。计算还表明，要逼近高阶振型，需要将推进剂弹性模量修正得更高一些。     

微结构对轴编C/C复合材料界面力学性能的影响

通过实验研究了轴编C/C复合材料纤维束/基体的界面剪切强度和试样厚度的关系,形成了轴编C/C复合材料的界面表征方法；通过扫描电镜分析了具有不同界面性能的微结构特征,并确立了微结构特征和界面剪切性能的相关性;通过拉伸实验获得了不同界面强度下该材料的拉伸性能.研究表明,轴编C/C复合材料界面剪切强度测试试样厚度以4倍纤维束...     

压力环境下NEPE推进剂强度参数预测

考虑压力环境对NEPE推进剂力学强度性能的影响,开展了不同温度、拉伸速率下的单向拉伸实验,结合推广的双剪强度理论得到了强度参数;基于广义回归神经网络(GRNN),讨论了样本处理和误差分析,对实验加载条件覆盖面较小的结论进行了推广,预测了其它条件下的强度参数。基于某燃烧室药柱的工程应用表明,基于GRNN的参数预可以有效简化处理过程、降低综合成本,同时基于常规单向拉伸试验的Mises准则是过于保守的。     

碳/碳材料与石棉/酚醛间热摩擦系数试验

根据固体火箭发动机喉部结构的实际工况,取样并设计试验,采用SRV高温摩擦磨损试验机测试了碳/碳与模压石棉/酚醛材料间的热摩擦系数,总结了这两类材料间的摩擦系数随温度、接触载荷及摩擦速度的变化规律。试验结果表明,碳/碳与模压石棉/酚醛材料间的热摩擦系数随温度升高呈非线性单调下降趋势;含胶层的两材料组件间摩擦系数明显高于无胶层组件间摩擦系数;温度一定条件下,载荷增加使得摩擦系数小幅降低;随着摩擦速度的提高,摩擦系数呈增大趋势。