基于对偶四元数的航天器交会对接位姿双目视觉测量算法

针对航天器交会对接中位姿参数的测量问题,突破传统的位姿计算态分而治之的模式,采用双目视觉技术和对偶四元数这一数学工具,建立了追踪航天器与目标航天器间相对位姿参数的统一描述模型.该模型与传统的欧拉角和四元数的描述方法完全不同,具有非常简洁统一的形式.同时,针对该对偶四元数模型,给出其两步解析算法,解算出两航天器间的相对位置和姿态参数.仿真结果表明该算法能够满足航天器位姿参数的测量要求,并且具有较强的稳定性,对航天器的在轨实时应用具有重要参考价值.     

改进PointNetLK的点云智能配准与位姿图优化方法

针对空间在轨服务任务中的非合作目标相对位姿测量问题,提出一种目标可测部位点云的智能配准方法。首先,通过Straight Through滤波算法对半物理仿真平台采集得到的点云进行目标提取,以消除背景数据等杂乱信息;其次,改进PointNetLK神经网络点云配准算法,将提取后的点云数据作为输入,从而获得初步配准结果,解决非合作目标先验信息缺失导致的无法配准问题;最后,建立基于位姿图的优化模型,以降低配准误差,提高配准精度。实验结果表明,与传统迭代最近点(ICP)算法相比,配准综合误差从6.3598降低到1.7291,精度提高约 72.81% 单次耗时从33.16 s降低到4.2 s,效率提升约87.33%,与当前SM ICP等其他算法相比,也具有一定的优势。     

基于全报废模型的航空发动机叶片报废率预测方法

基于航空发动机叶片的全报废数据,建立了发动机叶片报废率威布尔分布模型,并运用中位秩的方法对威布尔模型的参数进行了求解。为验证所建立模型的有效性,运用某航空公司CFM56-7B航空发动机报废率数据对模型进行了验证,取得了较好的效果。所建立的报废率模型能够为航空发动机的送修目标确定、维修工作范围制定等提供理论的支持。     

基于轮廓法测试铝合金拉弯成形残余应力研究

以2026-T3511铝合金T形结构件的拉弯成形件为研究对象,首先采用线切割将T形结构件分割成两块具有T形截面的试样,然后基于轮廓法测试应力原理应用激光位移传感器分别测试两个分割截面的轮廓变化,进而将两个截面的测量值拟合平均后与有限元模型结合以计算该试样的初始残余应力,从而获得该T形结构件的横截面法向应力并分析其分布特征。研究结果表明,基于轮廓法测得的应力分布与有限元仿真结果分布规律相近:峰值压应力为60MPa,峰值拉应力为40MPa;轮廓法在航空结构件应力测试中能够准确地获得其他测试方法无法获得的横截面完整的应力分布。     

S形蒙皮零件成形工艺

通过运用S3F软件对S形蒙皮拉形过程进行模拟仿真分析,评估S蒙皮拉形工艺性;预测拉形过程中将产生的缺陷;制定合理工艺方案;优化零件设计和模具结构;实现了该蒙皮零件在数控蒙皮拉伸机上的拉形。     

椭圆形切扇修形对波瓣混合器掺混性能影响

在保证面积不变的情况下,选取不同的长轴、短轴,对波瓣混合器进行椭圆形切扇修形,研究切口深度与宽度对波瓣混合器掺混性能的影响规律。使用商用 CFD 软件对流场进行数值模拟。结果显示,对波瓣侧壁进行切扇处理会加强流向涡的强度,切扇越深,流向涡强度越大;切扇波瓣流向涡的耗散速率要大于基准波瓣混合器的流向涡耗散速率,预示着更为高效的掺混;引射系数与切口深度成正比,而总压恢复系数与切口深度成反比。考察了两种衡量热混合效率的模型并对其信度进行了比较,发现在 x =0.4 m 之前切扇可以提高热混合效率,而在 x =0.4 m 之后,基准波瓣混合器热混合效率要大于切扇波瓣混合器。     

你的口袋缺把刀

<正>刀具,人类最有用的发明之一,是人类登上历史舞台的重要标志,在人类社会文化和物质文明发展的过程中功不可没,可以说没有刀具的发明就没有人类文明的出现。人们甚至用刀具的材料来命名人类文明的历史阶段,例如,旧石器时代,新石器时代,青铜时代,铁器时代等等。     

天象一号低轨导航增强系统研究与在轨试验验证

如何实现GNSS全球瞬时高精度服务一直是GNSS领域的迫切需求和研究热点.采用低轨导航增强技术体制,利用低轨卫星运动几何变化快的特点,解决GNSS精密单点定位快速收敛问题和性能提升问题,是GNSS高精度定位服务未来发展的重要方向.从全球瞬时高精度服务内涵出发,阐述了天象一号低轨导航增强试验系统的技术体制,包括系统工作模...     

基于UG的蒙皮成形模设计

飞机蒙皮拉形工艺中，材料选取、热处理规范及拉形工艺参数影响蒙皮拉形成形质量。该蒙皮零件呈马鞍形，在成形过程中极易出现质量问题，如零件易发生破裂，板料中间不贴模等，严重影响零件尺寸精度和表面质量。为解决该问题，对零件进行了相应工艺研究和试验。     

数控机床铣螺纹用盘形铣刀的近似造型及误差计算

在数控铣床上加工螺纹，需要设计盘形铣刀，本文求导了铣刀宽度计算公式，分析了产生误差的原因，并提出了改进措施。